人工工挖孔桩施工方案.doc

人工挖孔桩施工方案 一、编制依据:人工挖孔桩基础施工图、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）、《建筑工程文件归档管理规范》（JB/T50328-2001）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）、《建筑工程施工质量统一验收标准》（GB50300-2001）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）、我司现有技术力量，机械设备、施工经验及劳力组织。 二、施工条件 （略） 三、 基础施工人、机、料计划： 1、基础施工人计划表(略) 2、机械计划表（略） 3、材料供应计划（略） 四、工程特点 （略） 五、 工挖孔桩施工： 1.基础定位放线 1)根据甲方提供的坐标点，定位房屋主控轴线，并报监理工程师验收认可；而后采用轴线加密法放出轴线控制网并做好引桩妥善保护以备后用（具体放线要求及方法详测量方案）,根据轴线网放线并砌好桩口砖护圈,在粉好砂浆的砖护圈上用红油漆,做出桩中心三角标识,以备在桩护壁施工时随时进行孔径和垂直度的验收及调整。 2）孔桩开挖到1-2M时对基础定位进行复核，并在孔桩护壁四方用油漆标识出纵横轴线，建立起内部闭合控制线。 2.桩成孔工艺： 1)挖孔的方法：采用自上而下逐层用镐和铲进行，遇坚硬土或岩石用空压机凿岩挖进，挖土次序为先挖中间部分后挖周边, 开挖过程中，用手摇绞车上土，尽量每天保持进尺一米速度。正常情况下，桩孔每天挖0.5 ～1m ，浇捣护壁一次，采用1m 定型加肋钢模板作业,由于现场为离散性较大的回填土,为防止土壁坍塌使桩孔难以成形,对于桩间距小于2m的桩，必须隔孔施工，具体做法是:先施工第一根桩待施工至第4节桩护壁时(即深度为4 m左右时)旁边邻近的桩孔方可开始挖土施工,护壁孔桩开挖时，人工凿打与空压机结合，在接近基岩持力层时，必须人工凿打；由于现场自然土标高基本已到位,挖出来的多余土应按建设单位指定的地点外运和堆放（运距暂定1KM以内）。 2)护壁施工：采用1m高定型钢模板做护壁模(部分采用木板条木方横竖楞组合成定型木模板，)，用“U”形卡卡好，木方＂米＂字型对撑，拆上节，支下节．循环周转使用．第一节护壁高出地面200㎜，宽150㎜，便于挡土、水及定位。护壁砼为C20，采用自伴形式，混凝土用吊桶运输，人工浇筑，浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在浇灌１２小时后拆除护壁模板。桩端须作扩大头处理，扩大头尺寸详见设计大样。扩大部分一般不设护壁。 3)护壁钢筋：在护壁钢筋网片绑扎后，竖筋留锚固弯钩、埋入下节土中，待该节护壁浇注砼后，开挖下节土时，护壁竖向钢筋弯头外露，并与下节护壁筋竖向连接。 4)桩中心线和标高的控制：桩身最大的成型问题就是孔身不易垂直，为保证孔身垂直下挖，在孔口地面应设置十字控制网。为保证桩身垂直，所以护壁定位一定要准确。护壁由支模中心线控制，可以将桩控制轴线、高程引到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊大线坠控制中心点位置，用尺杆找圆周支设模板。浇筑桩身时用柱插筋上或护壁上的标高来控制桩顶标高。 3、人工挖孔质量要求： 1)人工挖孔桩施工允许偏差如下： a、桩径：＋50㎜ b、垂直度：0。5％ c、桩顶标高：－50～＋100㎜ d、桩位：50㎜ 2)每根桩开挖到持力层时，应进行取样，并将此样存放于小塑料袋封存好，送检测中心试压（按10%考虑共27根桩需要取芯，具体位置详见平面布置图），取得持力层的抗压值是否满足设计要求。便于桩基施工的下道工序。 3）每根桩挖到标高时，孔底不应有积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底的残渣、积水，然后进行隐蔽验收，验收合格后，应立即进行封底和桩身浇筑。 4)每根桩施工应作记录，并有专人检验、签字、存档。并将资料报设计院、业主、监理公司、地勘院。 5)桩主筋砼保护层厚度为40㎜。 6)桩经设计院、地勘院、监理公司、建设单位及质量监督单位等有关人员共同验收，如果质监单位同意，其他桩按第一根桩要求经业主、监理认可后方能封底浇灌桩芯砼，全桩砼一次捣实。 7)施工时随时对照工程地质资料，如遇异常或难以达到设计要求须及时与设计单位有关人员进行研究处理。 8)孔桩施工期间必须严格按照〈建筑地基基础工程施工质量 验收规范〉（GB50202-2002）施工。 4、钢筋笼制作及安装 1)钢材检验进入现场的各种规格钢材，质保书与钢材挂牌必须相符。经业主、监理现场见证取要送检测中心检验合格后方可使用，不合格品严禁使用。 2)钢筋笼的制作：钢筋笼现场集中制作，并将配筋情况绘成钢筋制作简图，经技术人员审核后，交钢筋制作组进行成品加工。现场制作钢筋所占场地应不影响其他工序施工，钢筋不能有任何污染。钢筋笼制作配备固定成型台位。控制钢筋笼尺寸。 3)钢筋连接：钢筋笼主筋采用绑扎搭接，搭接长度按规范要求进行，钢筋接头要按照规范要求错开，最小距离不得小于500cm。 4)钢筋笼制作质量要求： a.主筋间距偏差：±10mm。 b.箍筋间距偏差：±20mm。 c.钢筋笼总长度偏差：±50mm。 d.钢筋笼分段下入桩孔中（利用吊车、塔吊），接头应错开，每一个断面内接头数量≤50%总根数，搭接长度≥40d， e.钢筋笼主筋与螺旋箍筋间按梅花形点焊连接，加劲箍筋每2m设一道，箍筋与主筋交叉点全焊钢筋笼外每隔2m设置4个吊耳，长度不小于15cm，高度不少于8cm，焊接在钢筋骨架主筋的外侧，形成混凝土保护层，并且方便钢筋笼就位。 f.钢筋笼加工完毕，应进行自检合格后，经监理工程师验收，办理好相关资料。 5)钢筋笼安装 a.钢筋笼安装前必须核对钢筋笼与桩径符合后，才能进行。安装时必须保持垂直对中，不碰孔壁，为了防止钢筋笼在吊装时发生扭曲变形，在加劲箍外增设十字形钢筋内衬。分段制作的钢筋笼，吊上段笼时，下段笼必须在孔位上担架牢固，不得压在可引起孔壁坍塌的范围内，钢筋笼应对称进行焊接，为缩短焊接时间，应安排二台以上焊机施焊，焊接完毕，由监理工程师进行检验，合格后方可下笼。 b.钢筋笼安装允许偏差，钢筋笼中心与桩中心允许偏差±10mm。钢筋笼外侧需设垫块或采用其它有效施工以保证钢筋保护层的厚度。 6)安装完毕后，质量员进行检查，然后会同监理人进行验收，并办理好隐蔽资料记录。 7)认真填写《钢筋笼制作与安装检验记录》，经监理认可后方可进行下道工序。 5、混凝土浇筑 1)砼施工顺序与砼泵管布置砼施工顺序由流水施工顺序确定，砼泵管布置以砼输送泵的位置为准布置。砼泵管的布置必须一次布置到位，砼到输送泵的位置宜由远而近施工。 2)砼浇筑、振捣钢筋笼入孔就位后，应立即浇筑砼，导管插入孔内，出料口距离砼浇筑面不大于2米，避免砼离析。桩芯砼采用一次性浇筑的方法，但为防止砼浇灌对侧壁产生的侧压力,造成其它未浇灌的桩孔坍塌,对桩孔净距小于4 m的桩必须交替同时向上浇灌。浇筑前，必须把孔底积水抽干，清理干净。砼的浇筑方法为边浇灌边捣实，每层浇筑高度约500mm，用插入式振动器振实，振动顺序以导管为中心向外振动密实。在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm 厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大时，应按水下砼规程施工。采用水下混凝土施工方法时，塌落度应控制在18～20cm 。砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。 在灌注桩身砼时，相邻10m 范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，凿毛不得有积水和隔离物质。 3)桩心混凝土采用商品混凝土，商品混凝土的质量控制内容如下： a.商品砼的质量控制 a)水泥：采用R42.5号普通硅酸盐水泥。必须为质量合格的大厂家水泥，且有出厂合格证。有效时间不得超过三个月，超过则需重新检验并确定其标号后使用。 b)石：必须选用级配良好的0.5～3粒径，其含泥量不得超过1%，片装颗粒少于15%，其中严禁混入煅烧过的石灰块及杂物等。 c)砂：含泥量不超过3%，砂中有害物质低于有关规定。 d)商品砼进场时应提供商品砼的合格证和砼配合比转抄件及砼配合比试验的强度报告，作为商品砼的完整质保资料。商品混泥土进场每工作班做不少于两组坍落度实验落。建立进场台帐，复核混泥土车料单的标号是否正确，记录混泥土车的出厂时间和开始浇筑时间。 b.砼泵送质量控制砼采用泵送施工工艺，可大大提高砼输送速度，并满足砼运距及高度输送的要求，砼泵送施工中必须注意以下几点： a)布管合理，尽量减少弯道，其转管个数尽量控制在3个以内，水平弯管少用90度垂直弯管，可采用30度或45度弯管，以减少输送过程管壁对砼的阻力。 b)砼输送前，用水充分湿润泵管，以减小砼与泵管的摩擦，加大砼在泵管中的输送速度。 c)砼发生堵管时，用铁锤击泵管，找到砼堵塞处，及时清除砼，防止砼在管内硬结。 d)泵管使用完毕，及时用水清洗管外壁，防止砼在管内固结，造成堵管。 e)孔桩砼浇注过程中，每根桩必须有1组试件。同条件养护一组试件，7天和28天的砼试块各一组，时时要有一组作为备用试件。在浇注完12小时后开始养护，洒水次数将根据混凝土表面的湿润状态确定，但每天洒水次数不少于2～3次。 c)建筑材料送检标准表： 特细砂每200吨位一个送检批，石子每600吨位一个送检批，水泥每200吨，同一厂家，同一品牌、统一标号、同一出厂编号；钢筋同一厂家、同一型号、同一炉批号且不超过60吨。 6、挖孔桩施工安全措施和注意事项 1)孔桩开挖前必须对操作工人进行技术交底，工人必须配戴安全帽。挖出的泥土或岩石必须立即转运到指定地点，严禁将弃土堆放于孔桩边。 2)在挖孔施工时，在桩孔周围10米范围内不得有大型机械作业。 3)孔下作业时，孔上口必须有人负责看守，同时现场用钢管制作爬梯以方便作业人员和检查验收孔时入员上下。 4)每一次下孔前，均应先检查护壁情况，有无异常现象发生，如发现异常现象，必须立即向班组长和现场管理人员反应，待确认无安全隐患后方才可以进行施工。孔内空气是否有异味等（通过吊下燃烧的蜡烛进行，检验氧气含量是否充足），如发现孔空气有异味。必须立即停止施工，同时向班组长和现场管理人员反应，用鼓风机加塑料管将孔内气体排除，组长和现场管理人员必须在现场监督。确保孔内有毒气体排放完全后方可进行，对于深度大于10m的深桩需随时用鼓风机加塑料管向孔内充入新鲜空气。 5) 挖孔时，如遇上层滞水或地下水，应在孔中超前挖掘集水井，设潜水泵降低水位，边降水边挖孔，防止水位反复变化扰动土层，引起塌方。 6)当地下水位较高，且遇淤泥层或流砂，可采用钢筋横向插入土壁另一端勾住模板条，挡住淤泥的涌入,再支模浇20㎝左右短护壁,这样通过边支护,边支模,边浇砼,从而通过淤泥层；对于淤泥涌入侧压力较大也可采用倒挂临时槽钢井圈，密集插板，采取短挖掘，短支护，强行掘进通过该土层。 7)如桩穿过含水土层，涌水量较大，混凝土浇筑应采用导管水下灌注混凝土的方法，严禁直接往水中灌注混凝土。 8)施工现场用电安全措施： a、在施工现场专用的中性点直接接地的电力线路中必须采用TN-S（保护零线PE与工作零线N分开）接零保护系统。 b、总配电箱和开关箱中两级漏电保护器的额定漏电动作电流额定漏电动作时间应合理配合，使之具有分级保护的功能。 c、每台用电设备必须有各自的专用开关箱，开关箱中必须装设漏电保护器。必须实行“一机一闸一漏一箱”，严禁同一个开关电器直接控制二台及二台以上用电设备。施工现场停止作业一小时以上时，应将动力开关箱断电上锁。 d、施工现场做移动式照明灯具时，应采用36v行灯。 9)要随时检查吊绳、吊具是否完好、照明、抽水电线是否有破损，如发现应立即更换。为了便于检查人员上下井检查，现场必须配备爬梯。 10)用于浇筑孔桩护壁的原材料必须检验合格，同时提供砼配合比报告 ，水泥检验合格证和砂石检验报告。 11)如遇雨天施工，必须沿孔桩四周用钢管搭设雨棚支撑架，避免雨水流入孔桩内，影响孔桩的开挖。由于施工现场南面和西面开挖较深，故采用在南面和西面采取排水措施，现场挖设排水沟，排水沟按1‰找坡，每隔20～30米设置一个集水井。 七、施工进度计划及人员安排 正常情况下，桩孔每天挖1m 左右，由于桩数比较多，可安排每班组一天开挖二根圆形桩，用半天时间挖完一级，捣好护壁后，即开挖另一根桩。按土层深12米估计，再由于回填土中的无可预料的孤石另加五天时间，则土层深度可在13天完成；强中风化层按3米左右估计，一般需6天时间；则整个桩孔可在20天内施工完毕。一批桩从开挖到放钢筋，浇桩砼约需30天时间。 八、 各项技术保证措施 1.进度保证措施 1.1做好各项施工准备工作 1.1.1组织好施工人员、材料及时进场。 1.1.2认真熟悉图纸,做好图纸会审工作; 1.1.3做好停水、停电的应急措施,配备150KW柴油发电机一台。 1.1.4充足的管理和施工人员，必将使整个工程施工完全处于质量和进度监控之中。 1．2加强各项施工管理