基坑爆破施工方案.doc

基坑爆破施工方案 10.2.1爆破方案选择 根据现场地形条件及安全的要求，本工程采用深孔爆破和浅孔爆破两种爆破方式，深孔爆破用于构筑物基坑，浅孔爆破用于处理根底、清理边坡。需要爆破岩层深度为4m。根据同类工程经验，本工程采用90mm钻头，炸药选用药卷式2#岩石乳化炸药，雷管采用非火非电系统毫秒微差导爆管雷管，孔内统一使用高段别起爆雷管，孔外使用低段别雷管接力传爆。 10.2.2爆破施工流程 10.2.2.1施工流程图 10.2.2.2施工流程 ①爆破设计:台阶爆破前由爆破工程师进行布孔设计，打印布孔图和爆破参数表，经监理单位爆破负责人同意后供施工使用。 ②测量放线：钻孔前进行现场测量，进行炸礁区边界的放线，布孔首先用油漆或白灰按设计孔排距标明孔位，然后用全站仪或水准仪测量需钻孔的深度，将钻孔的孔号、深度、角度标示在纸条上放在孔位处，并把数据及时提供给钻孔队。 ③钻孔：钻孔队钻机组根据布孔图及爆破设计进行钻孔作业，开钻时工程部爆破工程师必须到位，对钻孔角度、孔排距等进行检查，确认无误后方可开钻。 ④爆破设计表及炸药运输许可证审批：爆破前24小时提交爆破设计表及炸药运输许可证，得到批复后才能进入下道工序。 ⑤验孔：将孔口周围0.5m范围内碎石、杂物清除干净，用长竹竿标识上刻度或用重锤测孔深，过深的孔应回填到位，深度不到位的孔用气吹到设计孔深，吹不到设计孔深的应当用钻机加深或重新钻孔。验孔完按要求堵好炮孔口。验收标准是孔深±0.5m，间距±0.3m，角度±1.5度。 ⑥装药：炸药运输许可证办理好炸药才能进入核电施工现场，爆破设计表得到批准后方可进行装药。先用竹竿插进炮孔，看是否发生堵塞，按设计的深度装入炸药，用竹竿标上刻度进行丈量，达到要求后继续下步工作，装药时严禁投掷冲击，必须每一节炸药装到位后才能开始装下一节药。 ⑦堵塞：在检查装药质量和起爆线路合格后，可进行堵塞。采用干细砂土或岩粉进行堵塞，轻捣密实，洞口表面宜进行覆盖。 ⑧连接起爆网路：按照爆破设计表进行，连接完成后，用仪表及人工进行检验。网路连接时即派专人在预计安全距离四周进行警戒，清理施工现场，一切机械设备和爆破无关人员撤到安全警戒距离以外。 ⑨起爆：起爆必须是有经验的爆破员操作。起爆雷管必须用胶布紧连网路。起爆半小时前拉响第一次预告信号，起爆雷管连接后再次确认警戒区内人员已撤离警戒区，设备已安置好，警戒人员到岗做好安全警戒后，拉响第二次起爆信号，以倒计时的方式发出起爆命令，爆破员操纵点火装置点火。 ⑩爆后检查：检查人员必须按规定时间15分钟后进入爆区进行检查，检查有无盲炮、危石和其他危险隐患，发现问题及时处理，处理完毕方可拉响解除警报信号。 10.2.3盲炮处理 爆破如出现盲炮，会给爆破带来不良后果，一旦出现盲炮，必须马上封锁爆区，报告爆破工程师，由爆破工程师组织爆破员及时进行处理。 产生盲炮有几方面原因：火工品不合格或变质失效；损坏起爆线路或起爆雷管与炸药脱离；起爆网路设计不合理等。 防止盲炮的主要措施是：使用前在厂区以外对火工品进行严格的性能测试，禁用不合格品；严格按《爆破安全规程》的规定作业，提高施工技术水平与熟练程度；严格按设计网路施工，爆破网路应做模拟试验。 10.2.3.1浅孔爆破盲炮的处理方法： 经检查确认起爆网路完好，且最小抵抗线无变化时，可重新起爆。 可打平行孔装药爆破，平行孔距盲炮不应小于0.3m；为确定平行炮孔的方向，可从盲炮孔口掏出部分填塞物。 可用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内堵塞物掏出，用药包诱爆。 10.2.3.2中深孔爆破盲炮的处理方法 爆破网络未受破坏，且最小抵抗线无变化时，可重新联线起爆； 最小抵抗线有变化者，应验算安全距离，并加大警戒范围后，再联线起爆。 可在距盲炮孔口不少于10倍炮孔直径处另打平行孔装药起爆，爆破参数由爆破工程技术人员确定并经爆破负责人、项目总工批准。 盲炮应在当班处理，当有特殊情况需交下班处理时，应将盲炮情况（盲炮数目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见）向监理公司及项目公司汇报并得到批准，在盲炮处理完毕前安排专人进行看护。 10.2.4爆破网路设计 在爆破具备临空面以后，为了充分利用现有临空面，使炸药爆炸能尽可能转化为岩石的破坏能，宜采用非火非电导爆管雷管毫秒延时爆破网路，这种延时爆破网路作用的要点是：靠临空面的前排炮孔先爆，爆破岩石沿临空面方向运动，同时为后面的炮孔创造了新的临空面，后面炮孔中的炸药爆炸对破坏能小许多，容易使岩石破碎。延时起爆网路见下图所示。 延时起爆网路图 注：孔内采用固定ms15或者孔内分段非电导爆管雷管 延时方法有孔内延时、孔外延时、孔内延时与孔外延时相结合的方式。施工时可根据现场情况选用任意一种延时方法。 10.2.5爆炸物品的管理 由当地民爆公司入库代管，爆破时民爆公司负责运送至爆破现场并在现场旁站监督，防止爆炸物品的流失，爆炸物品由现场爆破工程师或爆破员进行保管和分发，爆破完毕现场爆破工程师与民爆公司清点炸药数量并做好相关记录，由民爆公司运回炸药库。 10.2.6爆破安全设计 爆破的主要危险因素有爆破飞石、爆破震动、爆破空气冲压波、爆破有害气体及拒爆炮的处理。 10.2.6.1爆破飞石的控制 爆破飞石主要由“霍普金森效应”和“喷流”、“冲炮”引起。霍普金森效应是爆炸冲击波在自由面形成的反射拉伸波引起飞石；喷流多因爆炸气体冲出破碎缝和软弱夹层引起；冲炮是炮孔口部冲出的飞散物。针对上述三种形成爆破飞石的原因，采取相应的措施。为了避免霍普金森效应，选择抵抗线的方向和确定其大小必须做到合理，即抵抗线方向应是选择在避开保护目标的方向；为了防止喷流应注意软弱层，在软弱层处减少装药量或者装药避开软弱夹层；填塞钻孔的填塞材料为岩粉为宜。 爆破飞石的安全距离： 个别飞散物对人员的安全允许距离按照《爆破安全规程》表10中数据确定：深孔爆破不少于200m，浅孔爆破不少于200m（复杂地质条件下或未形成台阶工作面时不小于300m）。本工程确定人员安全警戒距离定为300m；对于设备按照瑞典徳汤尼克研究基金会提出的经验公式RFmax=Kφ*D确定(RFmax-飞石的飞散距离，m；Kφ-安全系数，取15~16；D-药孔直径，cm)，则RFmax=16*9=144m，对于设备取安全距离150m。 一般对爆破飞石的控制采取：保证堵塞质量，保证足够的堵塞长度，清理台阶面上松动石块，合理安排前后排时差，严格控制装药质量，特别注意风化带及夹层，合理布置爆破方向，可达到控制飞石的目的。 10.2.6.2爆破震动的控制 根据中华人民共和国《爆破安全规程》计算同段最大药量和单孔最大起爆药量用式（6）计算： 　　V=K(Q1/3/R)α　……………………(6) 　　Qmax——最大段齐爆允许的药量，kg; 　　　　V——保护对象允许振速（cm/s） 　　　　R——爆源到保护目标的距离（m）； 　　　K, α——与岩性相关系数。 根据《爆破安全规程》表5中确定K、α值，本工程岩性临界于中硬岩石与软岩石之间，可K取250，α取1.8，根据爆破安全，爆破地震安全速度按下表选取，为确保护岸及周边建筑物安全，根据招标文件说明，周围建筑物抗震烈度为6度，爆破安全振动速度可按3.0cm/s控制；当被保护对象为新浇大体积砼龄期为0~3d时，爆破安全振动速度按2.0~3.0cm/s控制。 振动速度为3.0cm/s时，安全距离与最大段起爆药量的关系见下表 距离 R（m） 40 50 60 70 80 90 100 110 单响最大药量药量Q（kg） 39.7 77.5 133.9 212.6 317.3 451.8 619.8 824.9 振动速度为2.0cm/s时，安全距离与最大段起爆药量的关系见下表 距离 R（m） 40 50 60 70 80 90 100 110 单响最大药量药量Q（kg） 20.2 40.4 68.0 108.0 161.2 229.6 314.9 419.1 根据爆区与保护对象之间的安全距离选取合适的最大段齐爆药量。本工程爆破距离被保护对象60m最近点且有新浇大体积砼（龄期3d内时），最大段齐爆药量不的大于68kg，在其他条件下最近点为60m时，最大段齐爆药量不得大于133.9kg。施工中K、α值根据项目公司聘请的爆破振动检测单位实测计算最大段药量，在爆破设计表中进行调整。 10.2.6.3爆破冲击波 减少爆破冲击波的措施： ①避免裸露爆破，一次爆破炮孔间延时不要太长，以免前排先响炮孔先爆使后排变成裸露爆破。 ②保证堵塞质量，特别是第一排孔，如果工作面出现较大后冲，必须保证足够的堵塞长度。炮孔要用钻孔产生的岩屑堵塞。 ③考虑地质异常，需采取措施。例如断层、张开裂隙处要间隔堵塞，大裂隙处要避免过量装药。 ④在设计中要考虑避免形成波束。 ⑤爆破时，除爆破起爆员外，其他人员撤离到300m之外。 10.2.7危险源辨识及控制措施 10.2.7.1取水明渠危险源清单： 作业活动/过程 危险源描述 危害影响 危险级别 责任人 监管人 实施时机 爆破作业 非作业人员，未经允许进入爆破施工现场 人员伤亡 二级 辛科 于波 辛光明于忠江 作业开始前 雷、雨、雪、雾、大风等恶劣天气运送爆破器材、填充炸药 爆炸、人员伤亡 三级 辛科 于波 辛光明于忠江 作业开始前 将不同性质的爆破器材混放在一起 火药爆炸 二级 辛科 于波 辛光明于忠江 作业过程中 爆破器材的收发管理不到位，账目不清，退库的爆破器材与原库存