混凝土工程实施细则.doc

混凝土工程 一、混凝土工程的质量要求： (一)混凝土组成材料的质量要求： 混凝土主要组成材料为水泥、粗、细骨料、水和外加剂(掺合料)。 1、水泥的质量要求 (1) 配制混凝土的水泥可采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥(简称普通水泥)、矿渣硅酸盐水泥(矿渣水泥)、火山灰质硅酸盐水泥(火山灰水泥)或粉煤灰硅酸盐水泥(粉煤灰水泥)，有特殊需要时，可采用快硬硅酸盐水泥(快硬水泥)，或其他水泥。选用水泥时，应注意其特性对混凝土结构强度和使用条件是否有不利影响； (2) 水泥进场时，必须有质量证明书，并应对其品种、标号、包装(或散装仓号)、出厂日期等检查验收； (3) 选用水泥标号时，应以能使所配制的混凝土强度达到要求，收缩小，和易性好和节约水泥为原则，常用标号水泥各龄期强度见标准； (4) 代装水泥在运输和储存时，应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋，不同标高、品种和出厂日期的水泥应分别堆放； (5) 水泥如果受潮或存放时间超过三个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。 2、细骨料的质量要求 (1) 混凝土的细骨料，一般应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂或海砂，河砂和海砂不可得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。各类砂应分批检验，各项指标合格时方可采用； (2) 砂的质量见标准。 3、粗骨料的质量要求 (1) 混凝土的粗骨料，应采用坚硬的卵石或碎石。应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m3，人工分散生产时，每批不宜超过200m3。 (2)粗骨料的边续级应符合要求； (3)混凝土用的粗骨料，最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1／4，同时不得大于钢筋间距最小净距的3／4。对于混凝土实心板，骨料最大粒径不宜超过板厚的1／2，但最大粒径不得超过50mm。 (4) 泵送混凝土用的碎石，不宜大于输送管内径的1／3，卵石不宜大于输送管径的2／5。 4、拌和用水的质量要求 (1) 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质和油脂、糖类及游离酸类等； (2) 污水、pH值小于4的酸性水及含硫酸盐量按s03计超过水的质量0．27％的水不得使用； 5、外加剂的质量要求 (1) 必须有生产厂家出示的符合国家标准的质量证明书。内容包括：广名、品种、质量、重量、包装、出厂日期、性能和使用说明。使用前应进行性能试验。需要时应检验氯化物、硫酸盐等有害物质的含量，经验证确认对混凝土无有害影响方可使用。 (二) 混凝土配合比的质量要求 混凝土的配合比以重量比表示，并应通过设计和试配选定，应保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌和物和易性的要求，在冰冻地区还应符合抗冻性的要求。 2、混凝土配合比应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计技术规程》进行计算并通过试配确定。 3、为节约水泥和改善混凝土的技术性能，在混凝土中掺入外加剂时，其掺入量应参照产品说明用试配情况确定，并应符合下列规 (1) 在钢筋混凝土中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐，无筋混凝土的氯化钙或氯化钠掺量不得超过水泥用量的3％； 4、泵送混凝土的配合比宜符合下列规定： (1) 砂率宜为40％—50％; (2) 最小水泥用量宜为300kg/m3； (3) 混凝土的坍落度宜为80—180mm； (4) 宜掺加适量的外加剂。 6、防水混凝土的配合比应符合下列规定： (1) 水泥标号为325号以上时，水泥用量不得少于300kdm3，当水泥标号为425号以上并掺有活性细料时，水泥用量不得少于280kdm3； (2) 砂率宜为35％～40％； (3) 灰砂比宜为1：2～1：1.25； (4) 水灰比宜在0.55以下，最大不得超过0.6； (5) 坍落度不宜大于5Cm，如掺用外加剂或采用泵送混凝土时可不受此限制； 7、防水混凝土应连续浇筑，宜少留施工缝。当设施工缝时应遵守下列规定： (1) 底板不宜留施工缝，墙体水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于200mm的墙体结合的水平施工缝，施工缝的形式可按设计规定留设； (2) 垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相结合。 (三)混凝土工程质量检验详见评定标准； 二、混凝土工程的质量通病及监理质量控制 (一)混凝土工程的常见质量通病 1、混凝土工程常见质量通病 (1) 材质与试验不符合要求 1) 水泥无出厂合格证或试验报告，或出厂合格证内容项目及手续不全，批量不符合规定； 2) 有下列情况之一未经复试即使用(或复试不合格未注明如何处理)： ① 用于承重结构工程的水泥； ⑦ 无出厂合格证者； ⑦ 储存期超过三个月(快硬水泥超过一个月)； ④ 水泥出厂日期及安定性不明，或对质量有怀疑者； 3) 砂石级配不合格，含泥量超过规定，或其他指标不符合规定， 试验批量不符合要求； 4) 外加剂无法定单位鉴定，无许可证； 5) 水泥选用不当，砂石品种规格选用不当，现场管理不善，料证不符；中途变更材料未及时重做试验，或不同品种材料混用水泥库底不随清随用。 (2) 搅拌、计量、配合比与试块不符合要求。 1) 无试验室试配，或不经过试验室，乱用经验配合比； 2) 试配与材料、试块不一致、不交圈； 3) 计量不准，无专人管理，无开盘鉴定； ① 无秤(用体积比，铁锹比，眼睛估)； ⑦ 有秤不用(无管理制度)； ③ 秤环了，或不准，或被砂石垫死； ④ 无秤量加减砂石措施(秤旁要有砂石堆、铁锹)或不车过磅； ⑤ 加水无计量，砂石含水量不测，或不扣除砂石含水量，无坍落度测试与记录； ⑥ 散包破袋水泥不计处，整袋水泥不抽检； ⑦ 外加剂无计量措施； ⑧ 无配合比标牌； ⑨ 现场配合比未换算成每盘用量(加小车、秤盘重量)； ⑩ 换算正确与否无人检查。 5) 试块留置数量不符合规定； ① 标养试块数量不足(每层、每100盘、每100m3、每工作班不应少于1组)；未留置备用试块； ② 缺同条件试块(冬施、拆模、防水混凝土)； ② 接头、留缝混凝土缺试块； ④ 防水混凝土缺抗渗试块。 6) 试块养护不标准(标养箱，20(士3℃水中)； 7) 试块试验值未折算； 非15cm立方体试块末折算； 每组试块的混凝土强度代表值取值计算错误。 8) 未做汇总统计分析，或不按规范规定的要求和条件做数理统计分析； 9) 试块强度不符合设计、规范、验收要求，无处理措施、无设计签认意见。 (3) 施工缝留置与处理不符合要求 1) 施工方案考虑不周，出现应有的施工缝； 如：未综合考虑浇捣路线，垂直与水平运输时间，搅拌供应能力，分层厚度，分组最少数量，振捣器最低配置数等造成混凝土初凝前不能保证上层混凝土覆盖并振捣完； 2) 无合理安排浇筑混凝土停歇时间而出现施工缝； 如交接班时间，清刷搅拌机时间，中间吃饭休息时间等。 3) 事先不明确混凝土搅出浇完及到上层覆盖完最长允许延续时间； ① 不测水泥初凝时间；  = 2 \* GB3 ② 不按气温、混凝土标号确定最长延续时间(国标GB50204—2002)4.4.2条。 4) 不留施工缝又无措施； 5) 施工缝位置不合规定 ① 梁板留在端部(应在跨中1/3范围)； ② 楼梯踏大步板留在根部(一般应在上三步或下三步的跨中1/3范围)；  = 3 \* GB3 ③ 梁柱混凝土标号不相同时，将缝留在标号分界处(应留跨中1/3外)。 6) 施工缝留法错误 ( 甩搓不支模、混凝土任意流淌成坡搓较长； ( 竖直缝只设一层钢板网，网后不支模，振捣不实，接搓长或根底素浆不处理。 7) 施工缝处继续浇筑混凝土时不符合要求 ( 末达到1．2Mpa强度，即开始继续浇筑； ( 末剔除松散混凝土； ( 不冲洗净，或冲洗后积水不清理； ④ 末铺浇同混凝土配合比无石子砂浆。 8) 后浇带留置及浇筑不符合规定 ( 不按规范三种形式留缝甩筋； ② 后浇带不设清扫坑，施工缝无法清扫冲洗干净； ③ 未按设计要求时间或在主要荷载来上满后浇筑； ④ 浇筑时气温太高； ⑤ 未优先选用微膨胀水泥； ⑥ 后浇带混凝土浇筑后未充分养护。 (4) 混凝土浇筑不符合要求 1) 浇筑混凝土无卸料平台(尤其是墙、柱混凝土)，混凝土用吊车直接入模造成卸料分层过厚、振捣失控、不匀、漏振、模板变形、跑浆； 2) 浇筑混凝土不分层，或分层不清造成漏振、重振、易出不应有的施工缝； 3) 泵送混凝土，无有效控制措施，坍落度过大，浇筑混凝土太快，造成一次浇筑过厚，振捣失控，模板变形； 4) 接搓未铺设同混凝土配合比无石子砂浆； 接搓砂浆不与混凝土浇筑同步；接搓砂浆厚度失控。 (5) 混凝土浇筑施工中不对称浇筑混凝土，将模板挤偏，造成变形。 (6) 冬施混凝土受冻 1) 无有效的冬施方案、重视不够、准备不足； 2) 未优先采用硅酸盐水泥拌制冬施混凝土，或采用矿渣水泥等不宜使用的水泥时措施不足； 3) 无有效加热、保温、养护措施(特别是柱头、墙顶、梁板端头等伸出钢筋接搓处保温不严)，单纯依赖外加剂； 4) 末加抗冻早强剂，或掺量不准、不匀； 5) 拆模过早，混凝土末达到”临界强度”，早期受冻； 6) 无认真的测温布置图及测温要求，测温不准，测温点无代表性，测温记录不及时分析，停止测温无依据，出现问题不采取措施； (8) 在钢筋密集处，浇筑混凝土不符合要求 1) 未采用相应粒径的粗骨料混凝土； 2) 未采取模内外振捣或采用分段支模浇捣办法； 3) 未事先与设计洽商适当改变钢筋排列、直径、接头等。 (9) 采用商品混凝土不符合要求 1) 无商品混凝土通知单，混凝土小票、强度等级与设计要求未验证； 2) 现场不做坍落度检验，或无检验记录； 3) 出罐时间过长，混凝土已初凝，现场随意加水； 4) 混凝土不合要求时，不立即交涉、采取措施或退回； 5) 现场不留试块； 6) 泵送管内被清洗的混凝土也用于工程(应废弃)； 7) 冬施中机具及泵送管路保温不好造成混凝土人模温度不符合要求。 2、混凝土工程外观常见质量通病 (1) 蜂窝 1) 配合比计量不准，砂石级配不好； 2) 搅拌不匀； 3) 模板漏浆； 4) 振捣不够或漏振； 5) 一次浇捣混凝土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握； 6) 自由倾落高度超过规定，混凝土离析，石子赶堆； 7) 振捣器损坏，或临时断电造成漏振； 8) 振捣手少，振点少，振捣不到位。 (2) 麻面 1) 同“蜂窝”原因； 2) 模板清理不净，或拆模过早，模板粘连； 3) 脱模剂涂刷不匀或漏刷； 4) 木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉； 5) 浇筑时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密; 6) 振捣时间不充分，气泡未排除。 (3) 孔洞 1) 同“蜂窝”原因； 2) 钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣； 3)洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。 (4) 露筋 1) 同“蜂窝”原因； 2) 钢筋骨架加工不准，顶贴模板； 3) 缺保护层垫块； 4) 钢筋过密； 5) 无钢筋定位措施，钢筋位移贴模。 (5) 烂根 1) 模板根部缝隙堵塞不严，漏浆； 2) 浇筑前未了同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆； 3) 混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底； 4) 浇筑高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土离析或石子赶 5) 振捣不实； 6) 模内清理干净、湿润不好。 (6) 缺棱掉角 1) 模板设计未考虑防止拆模掉角因素； 2) 木模未提前湿润，浇筑后木模膨胀造成混凝土角拉裂； 3) 模板缝不严，漏浆； 4) 模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连； 5) 拆模过早过猛，拆模方法及程序不当； 6) 养护不好； (7) 洞口变形 1) 模内顶撑间距太大，断面太小； 2) 模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正； 3) 混凝土不对称浇筑将模挤偏； 4) 洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。 (8) 错台 1) 放线误差过大； 2) 模板位移变形，支模时无顺直找正措施； 3) 下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台。 (9) 板缝混凝土浇筑不实 1) 板缝太小，石子过大； 2) 缝模板支吊不牢、变形、漏浆； 3) 缝内杂物未清。或缝内布管； 4) 无小振动捧插捣或不振捣或振捣不好。 (10) 裂缝 1) 水灰比过大，表面产生气子L，龟裂； 2) 水泥用量过大，收缩裂纹； 3) 养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹； 4) 坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂； 5) 拆模过早，用力不当将混凝土撬裂； 6) 混凝上表面抹压不实； 7) 钢筋保护层太薄，顺筋而裂； 8) 缺箍筋、温度筋使混凝土开裂； 9) 洞口拐角等应力集中处无加强钢筋。 混凝土裂缝的原因及裂缝的特征 裂 缝 的 原 因 裂 缝 的 特 征 水泥凝结(时间)不正常 面积较大混凝土凝结初期出现不规则裂缝 水泥不正常膨胀 放射型网状裂纹 混凝土凝结的浮浆及下沉 混凝土