压缩机安装施工方案

压缩机安装施工方案 目 录 一、编制说明 二、主要编制依据 三、安装前应具备的技术资料 四、安装前现场应具备的条件 五、基础验收 六、压缩机机身安装 七、主轴、轴承和总体安装 八、连杆、十字头安装 九、电动机安装 十、气缸安装 十一、活塞安装 十二、吸、排气阀安装 十三、循环油系统、气缸、填料 十四、附属设备及管道安装 十五、质量保证措施 十六、安全保证措施 一、编制说明 本方案为兖矿联工发化工有限公司20万吨/年醋酸项目甲醇标段，甲醇合成气压缩机组、闪蒸气压缩机组安装而编制。因无压缩机资料、施工时，按图纸要求及随机文件将编制专门的安装试车方案。 二、主要编制依据 2.1兖矿联工发化工有限公司20万吨/年醋酸项目甲醇标段招标文件 2.2《化工机器安装工程施工及验收规范》(通用规定)HGJ203—83 2.3《机械设备安装工程施工及验收通用规定》GB50231—98 2.4《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98 三、安装前应具备的技术资料 3.1机组出厂合格证书及下列技术检验证明书； 3.1.1机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书； 3.1.2 机身试漏合格证明书； 3.1.3气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书； 3.1.4压力容器的水压力试验合格证明书； 3.1.5 机器所附的管材、管件、阀门等的材质合格证明书及阀门试压合格证明书； 3.1.6 压缩机出厂前预组装及试运转记录。 3.2 机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图，易损零件图及安装说明书等资料； 3.3机器装箱清单； 3.4有关施工方案，安装规范及安装技术要求。 四、安装现场应具备的条件 4.1 厂房土建工程已基本结束，压缩机厂房内的地下工程已基本完成； 4.2 施工运输道路畅通； 4.3 施工用的照明，水源及电源已备齐； 4.4 机组的零部件、配件及工具等具有贮存房间； 4.5 安装现场应有必要的消防器材; 4.6设备已经双方共检合格，并运至安装现场; 五、基础验收 5.1 基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线，在厂房柱子上有坐标轴线，基础应有沉降观测点及沉降记录； 5.2 基础表面应当平整，基础表面应无裂纹、蜂窝、露筋等缺陷并清扫干净，螺栓孔尺寸应符合图纸要求； 5.3 螺栓孔应无堵塞，表面无异物粘污，内部无杂物； 5.4 根据土建留下的标高，中心线标志，放上墨线，然后用钢卷尺，线坠及水平复测下列尺寸； 5.4.1基础中心线(纵横轴线)允许偏差±20mm： 5.4.2基础各不同平面的标高允许偏差+0mm、-20mm； 5.4.3 基础上平面外形尺寸允许偏差±20mm； 5.4.4 基础上平面的水平度允许偏差，每米5mm，全长10mm； 5.4.5基础竖向偏差，每米5mm，全高20mm； 5.4.6予埋地脚螺栓孔允许偏差：中心位置±10mm，深度+20mm，-0mm,孔壁铅垂度（全深）10mm； 5.4.7与锚板相接触的平面应平整，其水平度允差5mm／m。 5.4.8土建基础复验合格并具备上述交工资料，方可办理交接手续和进行甲、乙双方的共检，合格后，才能进行压缩机就位。 5.5 按照垫铁布置图，放置垫铁处(至周边约50mm)的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm／m，需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻面深度不小于l0mm，密度以每平方分米3—5点为宜，表面不允许有油污或松层。 六、压缩机机身的安装 6.1按要求放置垫铁，垫铁表面应平整，无氧化皮、飞溅等； 6.2 斜垫铁与平垫铁组成垫铁组时，一般不得超过四块，薄垫铁应放在斜垫与平垫铁之间，垫铁组的高度一般为30—70mm，每组垫铁中只允许有一对斜垫铁； 6.3 垫铁与基础接触良好，其接触面不小于70％，且无吊角现象，在机组就位前应调节垫铁组高度，使与机器底面实际安装标高相符，误差不超过lmm； 6.4设备就位前，应彻底打扫基础表面，将垫铁窝内的碎石粉彻底扫净，掏净地脚螺检内的杂物，确认无油污后，将每组垫铁整齐安放在规定位置内； 6.5 设备就位前应标出机组底座位置，垫铁组露出底座10~30mm为宜，每块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓； 6.6 配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3／4，其相互间的偏斜角应不大于3度； 6.7 机身就位前，应进行煤油试漏检查，煤油浸泡时间不得少于4小时，检查合格后，应将底面的白粉清除干净； 6.8机身就位时，应再次清理基础平面及地脚螺栓孔。机身吊装就位时，机身应呈水平，下落到垫板上时，应平稳轻放。栓起吊索时，应注意不得破坏机身精加工面，并保护好机身防腐不受损坏； 6.9机身就位后，其主轴、气缸中心线与基础上的墨线相重合，允许偏差为5mm，标高应符合设计要求，允许偏差为±5mm； 6.10 机身初步找水平，用机身底座顶丝孔中的紧定螺钉来使机身找平，机身水平要求0.05／1 000,水平仪放在主轴孔及滑道上，当机身水平达到要求时，使用斜铁与机身底座完全接触。此时将地脚螺栓按对称的秩序紧固，并同时检验机身水平的变化，如机身在地脚螺栓紧固后，其水平没有变化则最终检验为合格，如地脚螺栓坚固后，水平变化≥0.05mm，应松开地脚螺栓，重新调整各组垫铁。。在机组找平找正过程中，地脚螺栓应处于自由状态，不得与基础相碰 6.11 机身水平找好后，用0.05mm塞尺检查垫铁时，允许局部有间隙，但塞尺插入深入不得超过垫铁总长(宽)的1／3，用0.35公斤（仅供参考）手锤敲打，用0.3~0.5kg手锺敲打每块垫铁,应无松动现象，垫铁与机身水平经甲乙双方共检合格后，即可点焊垫铁，对机身进行二次灌浆； 6.12 主轴就位后，应在主轴颈复查轴的水平度，其允许偏差应不大于0.1mm／m。 七、主轴、轴承和中体的安装 7.1 滑动轴承拆、卸前，应检查组合件之间是否有记号，并做出记录，如没有记号应逐对打上字头，以便安装时，恢复原位。将主轴、轴承和中体上的油污，防护油和铁锈等清洗干净，油路必须畅通、清洁，主轴的堵油塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固； 7.2 轴瓦的合金层与瓦壳应紧密结合，用渗透法进行检查，不应有脱壳现象。合金层表面不应有裂纹、孔洞、重皮、夹渣等缺陷，如发现有缺陷，应修理或更换； 7.3 轴承螺栓的预紧力是用螺栓的伸长量来调整，每个螺栓中心都有一圆孔，孔内都装有测圆柱棒，用深度千分尺检查螺栓紧固前后的伸长量，用来保证轴瓦的坚固及轴承与轴颈的润滑间隙，间隙值应符合机器技术文件的规定； 7.4 将曲柄置于0℃、90℃、1 80℃、270℃四个位置上，分别测量其曲拐距离，其偏差值不得大于行程的万分之一 八、连杆、十字头的安装 8.1 曲轴装入机身，并紧固好主轴承螺栓，连杆安装并紧固好连杆螺栓； 8.2 十字头通过连接法兰孔装入滑道，并用十字头销与小头轴承联接，即组装完后，应重新检查各部间隙是否达到设计要求 九、电动机的安装 9.1 电动机、电气部分的施工及验收应按电气专业有关规范执行，电机安装就位前的基础验收与主机身相同 9.2 电动机底座水平度偏差应小于0.10mm／m，相对于机身的中心位置应小于0.150mm。若电动机轴承座与定子架共用一个底座时，应在轴承座与底座之间加绝缘片，以防止感应电流通过轴承，破坏油膜； 9.3 安装转子前，应仔细检查电动机内部，不得有金属件杂物； 9.4 电动机的转子与轴装配时，其配合尺寸应符合随机技术文件规定； 9.5 电动机轴与主轴的对中，应以主机就位的主轴内基准调整电机轴来实现，同轴度偏差不应大于0.03mm; 9.6 电动机的空间间隙偏差应小于平均间隙的5％，轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，使定子与转子磁力中心线对准；若无标定时，也可按定子与转子磁力的中心线进行对准。 9.7 电动机空间间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢； 9.8 电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销 9.9电动机风扇叶片在拆下前应打上编号，组装时应对号就位，固定螺栓必须拧紧，防松垫应板起，并逐个进行检查，直至可靠为止； 9.10 电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.30—0.50mm的间隙，碳刷与滑环接触应良好； 9.11 电动机在吊装，拆装过程中，线包不得受损，严禁嗑碰。 十、气缸的安装 10.1 填料函和刮油器的安装 10.1.1 填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前，各组填料应在非工作面上打上标记，以免装错，同时用压缩空气检验填料，通路是否畅通，并吹出组装时可能带入的杂物 10.1.2 平填料环的密封面，填料盒的密封面，各密封面的接触面积应不小于80％，并宜在填料函内或特制的胎具内进行研磨； 10.1.3 平填料环，刮油器与活塞杆的接触面积应符合随机文件规定，如无规定时，接触面积，不应小于该组环内圆满周面积的70％，且应均匀分布； 10.1.4 填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。组装时应使各填料环的定位销，油孔及排气孔分别对准。 10.1.5 填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏的现象； 10.1.6 填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。 10.1.7 填料函安装完毕后，其压盖的锁紧装置必须锁牢。 10.2气缸和盘车器的安装 10.2.1 气缸水套须进行水压试验，制造厂技术文件注明气缸本体已进行水压试验时，现场可不再进行； 10.2.2 气缸在安装前，应进行清洗，并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷，如发现问题，应妥善处理； 10.2.3 用内径千分尺测量气缸的圆柱度，并作详细记录，如偏差超过规定，应根据情况研究处理； 10.2.4 采用拉钢丝线法找正时，应以中体中心线为基准找气缸的中心线，对中偏差为径向位移值，轴向倾斜应符合有关规定，其倾斜