棉纺质量控制(1)

1滑脱纤维: 沿蕉面向两端轴向仲出的较短纤维，由于纤维间摩擦力小于纤维断 列强力，这些纤维将被从纱中抽拔出来而不被拉断，称为滑脱纤维。 2.滑脱长度: 当纤维问的摩擦力怡好等于纤维的断绚强力时，此时纤维之间的接 侧长度，称为滑脱长度，用 Le 表示。 3断裂强度: 单位粗细的纱线所能承受的最大负荷，P=强力/特数，单位: Nhtex 4断裂强力: 又称绝对强力,是指纱线受外力直接拉伸到断裂时所需的力,单位: N或cN 5.棉结:由棉纤维、未成熟纤维、短绒因轧工或纺纱处理不当相互扭结形成,结构 较松散，易上色，染色后成深色点子对浅色布外观有影响，可在坯布上看见，有 些可以用手去除。 6杂质: 碎叶、籽眉、棉籽软皮、毛发、麻草等杂物，在布面上可以清楚呈现， 后加工者练可除去，漂染后在棉布上很少出现。 7.自星: 由软籽表皮、作棉、死纤维形成，在坏布上看不见，但吸色性差，染色 后呈现白色的点子，对深色布外观有影响。 8.毛羽: 是指暴露在纱线主干外的纤维庙 9,毛羽指数: 纱线单位长度内单侧面上毛羽长度超过某一定值时的毛羽总根数。 10,毛羽值 H: 。 lcm 长纱线上毛羽总长度。 也,棉网清晰度: 棉网清晰程度、厚潜均匀程度、有无破洞、破边、云班等- 12.潜在棉结: 大量松散纤维交叉扭结，在生条中未形成棉结，但在牵仲中由于 牵伸力的作用，使这些松散的扭结抽紧后形成新棉结- 13.纱疝:纱线相细变化超过一定范围，是纺纱生产过程中产生的纱线上的狗点。 14.布面纱疯: 原纱产生的疣点织入布面造成外观疣点。 15 纱疝率: 布面上暴露的纱线上的四种疣点〈粗经、错纬、竹节纱、条干不匀) 处满 10 分造成布降等的匹数占总生产匹数的比例。纱症率一纱疯引起织物降 等匹数X 100%%/总匹数 16.粗经， 直径偏粗长 scm 以上的经纱织入布内。 17.错纬: 直径偏粗、偏细长 Scm 以上的纬纱织入布内或紧抢、松抢纬纱。 18.竹节纱， 是在纺纱过程中，由于通道不光洁，机件有毛刺，清洁工作不良， 牵伸过程不良，成品或半成品在生产运输过程中沾污造成。 19.布开花; 纺入纱内的有色纱头、异色纤维、碎布、化纤丝等织入坯布后，布 面旺现满天星状的有色纱犹，漂白后不能退色-。 20 煤灰纱: 空气中含有的煤灰微粒进入细纱车间，沾附在细纱上，漂白印染不 能退色。 21.纬缩，纬纱抢度过大，抢回不稳定使纬纱扭结织入布内，或起圈于布面的一 种密集性站点。 23,谐波:是指由富利叶级到变换后在波谱图上出现的突起，是计算原因产生的突起和主波 有相应的计算关系并非纱条上真有其波，真有对应的故障部位，产生的原因是皮驾切制上 伤 24,隐波:是指由于波长很短, 在前道工序的波谱图上反映不出来或不明显而被忽视,但在本 道工序经牵偶放大后反映明显,其因波长和本道工序产生的波长相近，因而往往被误以为是 本道工序的问题，产生的原因，罗拉的震动，沟槽不良 25.偏移率:设定的基准长度内超过纱条平均值 30%的纱条长度与测试长度的比值 26.抢回重分布: 当有捡纱条承受张力、牵伸和抖动是，纱条各处的截面形态、 应力发生变化, 扭距大的截面有足够的能量把抢回传递给扭距小的截面, 自行调  整达到新的平衡状态，称为抢回重分布 27.纤维强力利用系数: 纱线强力与所有纤维强力之和的比值 28.临界抢度: 对应于最高强力的抢度称为细纱的临界抢度 29.临界抢度系数: 临界抢度所对应的抢系数 30、原牵伸工艺，头并忆〔咯<并合数) <二并 E《略>并合数)，(后区 1.06一2.0,前区<3.5); 头并已小，有利于前弯钩伸直，二并 忆 大，有利于后弯多伸直，提高纤维伸直平行度. 31, 道牵伸工艺: 头并下 《略>并合数) >二并下 (略<并合数) (前区 1.06一115， 后区 6一 8)。二并下小可改善头并带来的不匀，有利于条干均匀。 31、自调匀整,根据条子的粗细变化，相应调整可变牵伸区的瞬时寿伸倍数，以改善条子的 均匀度。 1棉纱线质量指标: 回单纱断裂强度变异系数回百米重量变异系数加条干均匀度@@一克内棉结粒数 回一克内棉结杂质总粒数回单纱强度 CV 指加重量偏差加十万米纱辛@纱线毛 羽变异系数 2.如何提高纱线强力的方法 1.原料选配要合理，充分考虑到纤维长度、整齐度、短线率、线密度、单纱强力 等对纱线强力的影响。 ”2.混棉要均匀，当两种或两种以上纤维混合是，避免临 界混纺比。 3.前纺工艺、设备状态、半制品质量是提高成纱强力的保证: 四清 棉工序要并松充分，多自由打击，少握持打击，排除杂质; @@梳棉工序要梳理充 分,排除短绕和杂质; 图并合是采用顺牵伸工艺,减少对纤维的损伤轿粗纱防止 熟条的结构不匀。 4.细纱工序是提高成纱强力的关键加降低纱线结构不匀回减 少人为和设备所造成的粗、细节和棉结加合理选择细纱抢度系数国加强细纱车间 的温湿度管理控制 3.减少棉结杂质的方法 回合理配棉，做到一缩小三稳定，即缩小原棉性能之间的差异，稳定生产地、轧 工及原棉主体的物理性能“加清梳工序提高棉网清晰度, 降低生条短绒率和减少 生条棉结: a.合理分配清梳落棉，改变棉卷机构 b.清梳工序做到“先大后小、先 易后难”早落少碎 c.梳棉工序要加强分梳，充分排杂，加强纤维的转移，防目 返花，形成棉结和短线”图采用先进的牵伸工艺,前区工艺采用三小工艺: 小浮游 区长度，小胶图钳口隔距和小罗拉中心中，后区工艺采用二大一小工艺: 大粗纱挫度、大罗 拉中心距、小牵介系数“国加强温湿度的管理控制 4.棉结在各工序的变化规律 棉结粒数与各工序成正相关， 每克棉结的重量与各工序成负相关: 棉结中纤维成 熟系数随工序的前进逐渐降低, 成熟度小于 1 的区域是棉结形成的主要区域，而 梳棉工序又是产生粗节的主要工序, 重点控制原析中成熟度低于 1 的未成熟纤维 和梳棉工序，有利于棉结的减少。 5.棉结粒数增加的原因: 加开清棉时，隔距较大,搓控较弱,主要形成析柬, 棉结增加较少@梳棉工序中, 隔距小,转速高,纤维搓控剧烈,大量单纤维扭结,棉结增加最多@@并条、粗纱过程  中:，分离度、平行度差的纤维在牵伸中抽拉成结，棉结增加@@细纱部分，部分 棉结因加抢包卷入纱体，故棉结减少。 6.毛羽的危害及产生原因 (D毛羽的危害: 影响纱、织物外观和质革及织造的顺利进行”加对纱线的影响: 毛羽多，纱线表面不光洁、条于均匀度差、成纱强力低 ”四对织物的影响:影响 织物表面的光洁度、清晰度，手感不滑爽，耐磨性差、易起毛起球; 毛羽不匀影 响染色不匀从而导致色差”图对织造的影响: 整经、浆纱分绞不清, 织造引纬阻 力大，织机开口不清导致断头、假出经、三跳等疫点 2)产生原因: 加经牵伸后，从前罗拉钳口送出的扁平纤维在加挫三角区受加失 作用包卷成纱时, 未受加扒力算控制的大量纤维端和少数纤维中段不能卷入纱体 而形成毛羽四纱线受导纱钩、隔纱板和钢丝围等摩擦, 或一些纱线表层纤维被摩 控断浮出纱体而形成的新毛羽 7减少毛羽的措施: 回合理选择原料，严格控制纤维的细度、长度、整齐度、短统率以及降低成熟度 纤维的含基@@改善半制品结构和光洁度, 提高纤维的分离度、平行伸直度以及提 高半制品的光洁度图细纱工序，减小三角区和碰撞控伤力抢 8.毛羽的评价指标及测试方法 毛羽的形态有圈毛羽、端毛羽、和浮游毛羽 0)毛羽的评价指标巴毛羽累计总根数 (A): 纱线单位长度内单侧面上毛羽累计 总根数，单位: 根/m，反映毛羽密度。 毛羽指数: 纱线单位长度内单侧面上毛 羽长度超过某一定值时的毛羽总根数 棉: 2 mm 毛: 3mm 芝麻: 4mm 绢纺: 2mm 回毛羽平均长度〈(B):， 单位 mm 棉，1.07-~1.6 毛:135-1.7 图毛羽总长度(LD): L=AXB, 单位，mm (CO)毛羽的测试方法四观察法 将纱线投影放大，目测单位长度毛羽根数和形态。 特点: 直观、方便、但取样少、测试效率低。 @@烧毛失重法〈重基法) :将纱线高温烧毛后称其重生损失，即毛羽总重基。 特点无法知道毛羽数量、长度、形态，准确度低，对合成纤维不适用- 图静电法:利用高压电场使毛羽带电极化竖起，然后用电极将电荷引出，电荷量 的大小就表示毛羽数量- 特点: 难以观察毛羽形态、长度。 国投影计数法〈单侧光电毛羽测试法) :将纱线投影成平面，测量离纱线表面 上 处的单位长度上的毛羽，监测点为光敏三极管，纱线以一定的速度通过监测点， 长度>L 的毛羽秆挡光线，三极管产生电脉冲，脉冲的个数即为毛羽指数。 特点: 取样数量多，测试效率高，可观察毛羽形态。 图漫反射法〔全和毛羽光电测试法) :一东光线投射到纱线上，纱线主体遮挡光线， 而毛羽散射光线，通过光敏接收器接收散射的光线，光线强度代表毛羽总长度。 各种类型的布面纱疝 (0粗经、错纬 (2)竹节纱疫 (3)条干不匀 (4)其他布面纱疯 加双纬、脱纬 加稀 纬、百脚 图花经、花纬〔黄百纱) 混用了不同配棉成分的细纱或存放较久的纬 纱，布面呈现黄百交办的音布 轿油经、油纬原料、半成品在生产运输中沾上油  污或尘土形成 回色经、色纬 回纬缩、裙子皱 10,影响条干均匀度的因素 加原料和纤维的性能@纺纱工艺、半制品的结构@机器的设备及状态@人为操作 的名悉程度加环境因素，主要是温湿度的控制 11.提高成纱条干