野外管道施工方案.doc

野外管道及管架施工方案 目 录 1 编制说明 2 编制依据 3 管道及管架施工前准备 4 施工程序 5 对材料检验及管理 6 管道焊接及检查 7 管道安装 8 支、吊架安装 9 管道系统试验 10 管道系统的吹扫与清洗 11 安全技术措施 12 劳动力计划 13 主要施工设备配备 1 编制说明 1.1 工程概况及特点 1.1.1 本工程是管道该径项目，DN150. DN80.DN50为碳钢管、其中二根管线DN65.DN50为镀锌钢管 1.2 工程特点 1.2.1 该工程野外施工场面较为复杂，施工难度较大，而且管道内都为防爆防腐介质，因此对管道焊接质量、阀门、法兰等安装质量要求较高。整个施工要求也就同时有着较高的要求。 2 编制依据 3 管道施工准备 3.1 设计及其它技术文件齐全，施工图纸会审。 3.2 施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。 3.3 劳动力、工机具基本齐全,施工环境符合要求，施工用电、气等满足要求，并能保证连续施工。 3.4 施工用管子、管件、阀门、法兰等基本齐全，其质量经检验并合格。 3.5 对有关的建筑结构、设备、支架、预埋件等，已按设计文件及相应的规范进行检查验收。 4 施工程序 4.1 现场管道安装应遵循先地下后地上、先“工艺”后“辅助”、先普通管材后特殊管材的原则，根据现场条件，其它工种协调配合，做到科学管理，使整个施工过程有节奏、有秩序的进行。 4.2 管道施工程序如下： 5 管道材料检验及管理 5.1 管子、管件及阀门具有制造厂的合格证明书，并进行外观检查，管子上应有钢管的牌号、规格等印证或标牌，并对阀门及管道附件按设计要求核对规格型号、材质。 5.2 阀门检验：按规定对不同压力和工作介质的阀门进行抽查或逐个进行强度和严密性试验。阀门的壳体压力试验和密封试验必须用洁净水进行，并做好《阀门试压记录》，当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。 5.3 材料领回后，必须妥善保管，防止锈蚀。按照色标分别摆放。 6 管道焊接及检查 6.1 焊接要求 6.1.1 焊工施焊前应充分了解所焊管道的材质及焊接工艺。 6.1.2 严格执行焊接材料的入库、保管、发放、回收制度。 6.1.3 焊条使用前必须按规定使用 ，使用过程中保持干燥。 6.1.4 焊件及焊丝表面应清理干净，除去油污、氧化物、水分及其它不利于焊接的杂物。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。 6.1.5 焊接现场应有防风、防雨和防寒的措施，不得使焊条直接受到侵袭。 6.1.6 管道焊接必须严格按焊接工艺指导文件执行，每道焊口施焊完毕后，必须认真清除药皮。 6.1.7 镀锌的钢管采用焊接连接时，焊前应把焊口及其附近的镀锌层清理干净，以免焊接过程中产生飞溅。 6.1.8 管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊的点焊长度一般为10-15mm，高度为2-4mm，且不超过管壁厚度的2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。 6.2 管子焊接工艺规程 6.2.1 为保证工程质量，提高焊接一次合格率，管道的焊接按下述工艺进行，对所有的对接焊口全部采用氩弧焊。 6.3 焊接检验 7.3. 1 外观检验：焊缝外形美观，角焊缝的焊脚高度符合设计规定其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。 6.3.2 各级焊缝内部质量标准，应符合规范的规定。 6.3.3 管道焊缝射线探伤数量应满足规定。 7 管道安装 7.1 管道安装前应具备的条件。 7.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。 7.1.2 与管道连接的机械设备找正合格、固定完毕。 7.1.3 管子、管件、阀门等已按设计文件规定核对无误、检验合格，内部已清理干净，无杂物。 7.1.4 必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐等已进行完毕。安装管道前进行严格检查，发现后，及时处理。管道的坡向、坡度应符合设计规定，管道的坡度可用支座下的金属垫片、板调整，吊架可用吊杆螺栓调整，垫片应与预埋件或钢结构焊接。 7.2 管道上的法兰连接 7.2.1 管道安装前应根据设计规定，仔细核对法兰的等级和连接尺寸以及密封垫片，并对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 7.2.2 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且≤2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 7.2.3 法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。 7.2.4 管道安装时连接螺栓、螺母应使用同一规格，安装方向一致，并根据要求涂以二硫化钼油脂。紧固螺栓应对称均匀，松紧适应，紧固后外露长度不大于2倍螺距。 7.3 阀门安装 7.3.1 阀门安装前应对其进行检验，低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。高、中压和有毒、剧毒及甲乙类火灾危险介质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验，检验合格后方可安装使用。 7.3.2 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。 7.3.3 对焊阀门与管道连接焊缝层宜采用氩弧焊施焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。 7.3.4 安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。 7.3.5 安装安全阀时，必须按下列规定进行: 7.3.5.1 依照法兰面检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。 7.3.5.2 调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调校。 7.3.5.3 开启和回座压力应符合设计文件的规定。 8 支、吊架安装 8.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。 8.2 弹簧支、吊 架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并做好记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装，试压，绝热完毕后方可拆除。 8.3 支、吊架不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象。 8.4 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。 9 管道系统试验 9.1 一般规定 9.1.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。 9.1.2 管道试验前应具备下列条件 9.1.2.1 管道系统施工完毕，符合设计规范和要求，并经共检合格。焊缝及其它检验部位，不应涂漆和保温。 9.1.2.2 支、吊架安装完毕并且正确，试验用临时加固措施经检查确认安全可靠。 9.1.2.3 试验用的压力表已经校验，表的满度值应为试验压力的1.5～2倍，检定时间并在周检期内，压力表不小于2块。 9.1.2.4 所有管道焊缝需经射线检验的均已检查合格。 9.1.3 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，另加盲板或短管代替。加置盲板的部位应有明显标记和记录，止回阀芯应抽出或用短节代替。在管道与设备之间加设临时盲板时，不允许强行撬动设备管法兰，避免损坏设备管口。 9.1.4 管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行，如液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并报请业主批准，其试验压力不得超过下表11－1规定(如设计有要求，按设计规定执行) 表9－1 公称直径mm 试验压力MPa ≤300 1．6 >300 0．6 9.1.5 试验过程中如遇到泄漏，不得带压修理。缺陷清除后，应重新试验。 9.1.6 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。试验介质如是水，在排放前，先应打开放空阀，避免造成管内负压损坏管道。 9.1.7 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。 9.2 液压试验 9.2.1 液压试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。 9.2.2 不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm，否则应采取措施。 9.2.3 液压试验压力一般强度试验压力为设计压力1.5倍，严密性试验压力为设计压力。 9.2.4 液压试验应在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。 9.2.5 液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。液压严密性试验一般在强度合格后进行，经全部检查，以无泄漏为合格。 9.2.6 对位差较大的管道系统，以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。 9.3 气压试验 9.3.1 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。 9.3.2 气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常继续按试验压力10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳5分钟，以泄漏目测无变形为合格。不论强度还是严密性试验，如有泄漏，应卸压后处理，处理完毕后，再进行试验。强度试验合格后，降至设计压力，进行严密性试验，并用涂刷肥皂水的方法检查，如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则为合格。 9.3.3 仪表空气管线应采用无油干燥空气试压。 9.4 输送剧毒、有毒及可燃介质的管道要进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行 9.4.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质应采用空气。 9.4.2 泄漏性试验压力应为设计压力。 9.4.3 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。 9.4.4 泄漏性试验的检验重点应是阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂（肥皂水）涂敷未见泡泡为合格。 9.4.5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道，可不进行泄漏性试验。 10 管道系统的吹扫与清洗 10.1 吹扫与清洗工作前应具备下列条件 10.1.1 吹扫与清洗工作范围的