紫铜黄铜管道安装工艺.doc

紫铜黄铜管道安装1范围本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下温度为250196的紫铜管道和工作压力为22MPa以下温度为120158的黄铜管道的安装工程2施工准备21常用材料211管材常用的有紫铜管工业纯铜及黄铜管铜锌合金按制造方法的不同分为拉制管轧制管和挤制管一般中低压管道采用拉制管紫铜管常用材料的牌号为T2T3T4TUP脱氧铜分为软质和硬质两种黄铜管常用的材料牌号为H62H68H85HP6591分为软质半硬质和硬质三种212铜合金为了改善黄铜的性能在合金中添加锡锰铅锌磷等元素就成为特殊黄铜添加元素的作用简述如下2121加锡能提高黄铜的强度并能显著提高其对海水的耐蚀性能故锡黄铜又称海军黄铜2122加锰能显著提高合金工艺性能强度和耐腐蚀性2123加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能但塑性稍有降低2124加锌能够提高合金的机械性能和流动性能2125加磷能提高合金的韧性硬度耐磨性和流动性213铜管的应用紫铜管与黄铜管大多数用在制造换热设备上也常用在深冷装置和化工管道上仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用当温度大于250时不宜在压力下使用挤制铝青铜管用QAI10315及QAI1044牌号的青铜制成用于机械和航空工业制造耐磨耐腐蚀和高强度的管件锡青铜管系由QSn403等牌号锡青铜制成适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件214铜管的质量供安装用的钢管及铜合金管表面与内壁均应光洁无疵孔裂缝结疤尾裂或气孔黄铜管不得有绿锈和严重脱锌铜及铜合金管道的外表面缺陷允许度规定如下纵向划痕深度如表157所示偏横向的凹入深度或凸出高度不大于035mm瘢疤碰伤起泡及凹坑其深度不超过003mm其面积不超过管子表面积的30用作导管时其面积则不超过管子表面积的05215铜及铜合金管件铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件弯头三通异径管等均用管材加工制作铜及铜合金管纵向划痕深度规定表157壁厚mm纵向划痕深度不大于mm壁厚mm纵向划痕深度不大于mm20042005注用于作导管的铜及铜合金管道不论壁厚大小纵向划痕深度不应大于003mm铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度不应超过外圆和壁厚的允许偏差铜管的其它技术要求应符合下列标准1拉制钢管GB1527792挤制钢管GB1528793拉制钢管GB1529794挤制钢管GB153079216常用铜及铜合金焊条常用铜及铜合金焊条的牌号及用途表158铜及铜合金焊条的药皮均为低氢型焊接电源均为直流铜及铜合金焊条的牌号及用途表158焊缝金属焊条牌号相当国际型号焊芯材质主要成分抗拉强度延伸率主要用途MPaT107TCu纯铜铜99冷弯角120焊接铜零件也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件T227TCuSnB锡磷青铜锡8磷03铜余量275020焊接锡磷青铜铜黄铜铸铁及钢零件广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬船舶推进器片等T237TCuAl铝锰青铜铝3锰2铜余量392015焊接铝青铜及其它铜合金铜合金与钢的焊接补焊铸铁件等217铜及铜合金焊丝用于氧乙炔焊氩弧焊碳弧焊铜及铜合金其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢铸铁及硬质含金刀具等施焊时应配用铜气焊溶剂铜及铜合金焊丝代号HS表示同一类型的不同代号表示铜及铜合金表示焊丝铜及铜合金焊丝主要成份性能及用途见表l59218气焊用熔剂2181熔剂的作用铜及铜合金焊丝主要成份性能及用途表159焊丝牌号相当部标型号焊丝名称焊丝主要成份焊接接头抗拉强度焊丝熔点母材MPaHS201SCu2特制紫铜焊丝锡11硅04锰04铜余量紫铜19601050HS202SCu1低磷铜焊丝磷03铜余量紫铜147017701060HS221SCuZn3锡黄铜焊丝铜60锡1硅03锌余量H623330890HS222SCuZn4铁黄铜焊丝铜58锡09硅01铁08锌余量H623330860HS224SCuZn5硅黄铜焊丝铜62硅05锌余量H623330905焊丝牌号性能及用途HS201焊接工艺性能优良焊缝成型良好机械性能较高抗裂性能好适用于亚弧焊氧乙炔气焊紫铜纯铜HS202流动性较一般紫铜好适用于氧乙炔气焊亚弧焊紫铜HS221流动性能和机械性能均较好适用于氧乙炔气焊黄铜和钎焊铜铜镍合金灰铸铁和钢也用于镶嵌硬质合金刀具HS222焊时烟雾较小其它性能用途与HS221同1770HS224能有效地消除气孔机械性能良好用途与HS221同注焊丝尺寸mm圈状直径12条状直径3456长度1000a和金属中的氧硫化合使金属还原b补充有利元素起到合金作用c形成熔渣后覆盖在金属熔池表面上防止金属继续氧化d起保护作用使焊缝缓慢冷却改善接头结晶组织2182铜及铜合金的适用熔剂aCJ301铜气焊熔剂性能熔点约650呈酸性反应能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面防止金属氧化用途气焊铜及铜合金件的助熔剂b熔剂成份见表l60常用铜焊及铜合金焊溶剂表表160硼酸H3BO3硼砂Na2B4O7磷酸氢钠Na2HPO4碳酸钾K2CO3氯化钠NaCl10010050502575355015562222c自制氧焊熔剂见表161自制氧焊熔剂成份表表161熔剂代号熔剂成份应用范围102硼酸50硼砂50气焊铜及铜合金104硼砂35无水氟化422用银钎料焊铜合金管CBK硼酸75硼砂25焊接或钎焊铜及铜合金管CBK3硼酸50无水氟化钾50用银钎焊青铜及铍青铜205氧化钠20氟化钠1216氯化钡20氯化钾余量焊接锡青铜219阀门铜合金闸阀截止阀及止回阀的结构长度见GB1222186铜及铜合金管道所用的阀门法兰及垫片应根据所输送介质的性质温度压力来选用22常用机具221机具砂轮锯手电钻台钻冲击电钻直流电焊机氩弧焊机222工具活扳手扳手手锤錾子划针台虎钳手锯弯管机扳边器手动试压泵橡皮锤调直器锉刀氧气瓶乙炔气瓶氧气表压力表乙炔表气焊枪割枪电焊把线电焊钳子克丝钳子改锥榔头223量具钢卷尺钢板尺水平尺法兰角尺焊接检验尺量角规油标卡尺线坠水准仪经纬仪23作业条件231与管道有关的土建工程施工完毕并且已经验收合格且能保证铜管安装连续进行232与管道连接的设备已找平找正并固定二次灌浆已完成233所需图纸资料和技术文件等已齐备并且已经过图纸会审设计交底234施工方案已经编制完成施工人员已签发了工程任务单和限额领料单必要的技术培训已完成235管子阀门管道附件已按设计要求核对无误具有合格证及有关资料清洗及需要脱脂的工作已完成236施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完成237采用胀口或翻边连接的管子施工前应每批抽1且不小于两根进行胀口或翻边试验如有裂纹需要退火处理重做试验如仍有裂纹则该批管子需逐根退火试验不合格者不得使用238材料劳动力机具基本齐全施工现场符合要求施工用水电道路等可以满足需要并能保证按计划进行连续施工3操作工艺31工艺流程铜管调直切割弯管螺纹连接法兰连接焊接钨极氩弧焊预热和热处理支架及管道穿墙安装补偿器安装阀门安装高压管道安装脱脂试压管道油清洗32铜管调直321铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙然后用调直器进行调直也可将充砂铜管放在平板或工作台上并在其上铺放木垫板再用橡皮锤木锤或方木沿管身轻轻敲击逐段调直322调直过程中注意用力不能过大不得使管子表面产生锤痕凹坑划痕或粗糙的痕迹调直后应将管内的残砂等清理干净33切割331铜及铜合金管的切割可采用钢锯砂轮锯但不得采用氧乙炔焰切割332铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机但不得采用氧乙炔焰来切割加工夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫以防夹伤管子34弯管铜及铜合金管煨弯时尽量不用热熔因热煨后管内填充物如河沙松香等不易清除一般管径在100mm以下者采用冷弯弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基相同管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头铜弯管的直边长度不应小于管径且不少于30mm弯管的加工还应根据材质管径和设计要求等条件来决定341热煨弯3411先将管内充入无杂质的干细沙并木锤敲实然后用木塞堵住两端管口再在管壁上画出加热长度的记号应使弯管的直边长度不小于其管径且不小于30mm3412用木碳对管身的加热段进行加热如采用焦炭加热应在关闭炭炉吹风机的条件下进行并不断转动管子使加热均匀3413当加热至400500时迅速取出管子放在胎具上弯制在弯制过程中不得在管身上浇水冷却3414热煨弯后管内不易清除的河沙可用浓度1520的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀再用1015的碱中和以干净的热水冲洗再在120150温度下经34小时烘干342冷煨弯冷煨弯一般用于紫铜管操作工序的前两道同本条一中的1和2随后当加热至540时立即取出管子并对其加热部分浇水待其冷却后再放到胎具上弯制35螺纹连接螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径才能得到完整的标准螺纹但用于高压铜管的螺纹必须在车床上加工按高压管道要求施工连接时其螺纹部分须涂以石甘油作密封填料36法兰连接361铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同可选用不同形式的法兰连接法兰连接的形式一般有翻边活套法兰平焊法兰和对焊法兰等具体选用应按设计要求一般管道压力在25MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接当压力在64MPa以内时采用凹凸面铸铜法兰连接法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用公称压力在025MPa及6MPa的管道连接采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰362与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致363当设计无明确规定时铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片364法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号公称压力和公称通径的印记例如法兰材料牌号为H62PN25MPaDN100mm则印记标记为H6225100365活套法兰3651管道采用活套法兰连接时有两种结构一种是管子翻边图l58另一种是管端焊接焊环焊环的材质与管材相同翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准3652铜及铜合金管翻边模具有内模及外模内模是一圆锥形的钢模其外径应与翻过管子内径相等或略小外模是两片长颈半法兰如图159为了消除翻边部分材料的内应力在管子翻过前先量出管端翻边宽度见表162然后划好线将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上一般为450左右然后自然冷却或浇水急冷待管端冷却后将内外模套上并固定在工作台上用手锤敲击翻边或使用压力机全部翻转后再敲平锉光即完成翻边操作铜管翻边宽度mm表162公称直径DN1520253240506580100125150200250翻边宽度1113161820243653钢管翻边连接应保持两管同轴其偏差为公称直径50mm1mm公称直径50mm2mm366铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片37焊接铜在焊接过程中有易氧化易变形易蒸发如锌等易生成气孔等不良现象给焊接带来困难因此焊接铜管时必须合理选择焊接工艺正确使用焊具和焊件严格遵守焊接操作规程不断提高操作技术才能获得优质的焊缝当设计无明确规定时紫铜管道的焊接直采用手工钨极氩弧焊铜合金管道宜采用氧乙炔焊接371为防止熔液流淌进入管内焊接时宜采用以下几种形式3711管径在22mm以下者采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接或采用套管焊接套管长度L225DD为管径但承口的扩张长度不应小于管径并应迎介质流向安装如图l603712同口径铜管对口焊接可采用加衬焊环的方法焊接372坡口型式当设计无明确规定时对接焊应符合表l63的规定铜及铜合金管管件坡口型式尺寸及组对间隙mm表163373组对应达到内壁脊平内壁错边量不得超过管壁厚度的10且不大于1mm不同壁厚的管子管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口374坡口清理坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面应在焊前采用有机溶剂除去油污采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜使其露出金属光泽焊丝使用前也应用同样方法自理经表l69中所列配方处理的铜及铜合金材料必须用清水冲洗再用热水冲洗并最好经钝化处理钝化液的组成及操作条件见表l65钝化液的组成及操作条件表165钝化液组成操作温度时间min硫酸30ml铬酸钠90g氯化钠1g水1L注经钝化处理的工件应先用冷水冲洗后用热水冲洗并烘干375焊接3751气焊焊丝的直径约等于管壁厚度可采用一般紫铜丝或HS201特制紫铜焊丝SH202低磷铜焊丝气焊熔剂可采用CJ301焊前把管端和焊丝清理干净并用砂纸仔细打磨使管端不太毛也不太光3752手工电弧焊a铜的导电性强施焊前要预热用氧乙炔预热至200以上并用较大电流焊接b铜的线膨胀系数大比低碳钢约大50以上导热快比低碳钢约大8倍热影响区大凝固时产生的收缩应力较大因此装配间隙要大些c根据管材成分和壁厚等因素要正确选用焊条种类直径和焊接电流强度参见表168和表166焊接电流参考表表166对焊接头焊接搭接接头焊接管壁厚度mm焊条直径mm电流强度A管壁厚度mm焊条直径mm电流强度A253456323244455613014014020018022020025022028025345632323244110130110140120250160180180200d焊接黄铜时为了减少在高温下的蒸发和氧化焊接电流强度应比紫铜小由于锌蒸发时易使人中毒应选用在空气流通的地方施焊e铜在焊接时应采用直流电源反极性接法工件接负极f焊接后趁焊件在热态下用小平锤敲打焊缝以消除热应力使金属组织致密改善机械性能3753钎焊钎焊强度小一般焊口采用搭接形式搭接长度为管壁厚度的68倍管子的公称直径D小于25mm时搭接长度为1215Dmm钎焊后的管件必须在8小时内进行清洗除去残留的熔剂和熔渣常用煮沸的含1015的明矾水溶液涂刷接头处然后用水冲洗擦干3754钨极氩弧焊详见3838钨极氩弧焊用钨极代替碳弧焊的碳极并用氩气惰性气体保护熔池以获得高质量的焊接接头381使用焊丝紫铜氩弧焊时使用含脱氧元素的焊丝如HS201HS202如使用不含脱氧元素的焊丝如T2牌号需要与铜焊熔剂CJ301同时使用382点焊定位点固焊的焊缝长度要细而长2030mm如发现裂纹应铲掉重焊383紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法384操作时电弧长度保持在35mm814mm为保证焊缝熔合质量常采用预热大电流和高速度进行焊接壁厚小于3mm预热温度为150300壁厚大于3mm预热温度为350500宽度以焊口中心为基准每侧不小于100mm预热温度不宜太高否则热影响区扩大劳动条件也差385紫铜钨极氩弧焊参数如表167紫铜极手工氩弧焊参数表167板厚mm钨极直径mm焊丝直径mm焊接电流A氩气流量Lmin喷嘴口径mm2030455060101025253045562334456714018016028025035030040035050068610812101412168810101210121214386焊接时应注意防止夹钨现象和始端裂纹可采用引出板或始端焊一段后稍停凉一凉再焊39预热和热处理除以上各条中提及的要求外391黄铜焊接时其预热温度为壁厚为515mm时为400500壁厚大于15mm时为550392黄铜氧乙炔焊预热宽度以焊口中心为基准每侧为150mm393黄铜焊接后焊缝应进行焊后热处理焊后热处理温度消除应力处理为400450软化退火处理为550600管道焊接热处理一般应在焊接后及时进行310支架及管道穿墙支架安装应平整牢固间距和规格应符合规范和设计要求管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管套管内填塞麻丝311补偿器安装安装铜波形补偿器时其直管长度不得小于100mm其它技术要求按有关章节要求进行312阀门安装3121安装前应仔细检查核对型号与规格是否符合设计要求检查阀杆和阀盘是否灵活有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密3122安装前必须先对阀门进行强度和严密性试验不合格的不得进行安装阀门试验规定如下31221低压阀门应从每批同制造厂同规格同型号同时到货中抽查10至少一个进行强度和严密性试验若有不合格再抽查20如仍有不合格则需逐个检查31222高中压阀门和输送有毒有毒刷毒物质的规定见国家劳动总局颁发的压力容器安全监察规程及甲乙类火灾物质见建筑设计防火规范的阀门均应逐个进行强度和严密性试验31223阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行当工作介质为轻质石油产品或温度大于120的石油蒸馏产品的阀门应用煤油进行试验31224阀门的强度试验应按下列规定进行a公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的15倍b公称压力大于或等于32MPa的阀门其试验压力按表168大于32MPa的阀门强度试验压力表168公称压力MPa40506480100试验压力MPa567090110130c试验时间少于5分钟壳体填料无渗漏为合格31225除蝶阀止回阀底阀节流阀外的阀门严密性试验一般应以公称压力进行在不能够确定公称压力时也可用125倍的工作压力进行试验以阀瓣密封面不漏为合格公积压力小于或等于25MPa的给水用的铸铁铸铜闸阀允许有不超过表169的渗漏量闸阀密封面允许渗漏量表169公称直径mm渗漏量cm3min公称直径mm渗漏量cm3min公称直径mm渗漏量cm3min40005350200900255080010400300100030100150020500500120050200030600100014007525005070015001600100300150800200031226公称压力小于1MPa且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查按合面应连续31227对焊阀门的严密性试验单独进行强度试验一般可在系统试验时进行31228严密性试验不合格的阀门须解体检查并重作试验31229合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析复查材质合金钢及高压阀门每批取10且不少于一个解体检查阀门内部零件如不合格则需要逐个检查312210解体检查的阀门质量应符合下列要求a合金钢阀门的内部零件进行光谱分析材质正确b阀座与阀体结合牢固c阀芯与阀座的结合良好并无缺陷d阀杆与阀芯的连接灵活可靠e阀杯无弯曲锈蚀阀杆与填料压盖配合适度螺纹无缺陷f阀盖与阀体接合良好垫片填料螺栓等齐全无缺陷312211阀件检查工序如下a拆卸阀门阀芯不从阀杆上卸下b清洗检查全部零件并润滑活动部件c组装阀门包括装配垫片密封填料及检查活动部件是否灵活好用d修整在拆卸装配时所发现的缺陷e要求斜体阀门必须达到910的要求312212试验合格的阀门应及时排尽内部积水密封面应涂防锈油需脱脂的阀门除外关闭阀门封闭出入口高压阀门应填写高压阀门试验记录表1703123水平管道上的阀门阀杆宜垂直或向左右偏45也可水平安装但不宜向下垂直管道上阀门阀杆必须顺着操作巡回线方向安装3124阀门安装时应保持关闭状态并注意阀门的特性及介质流向3125阀门与管道连接时不得强行拧紧法兰上的连接螺栓对螺纹连接的阀门其螺纹应完整无缺拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体3126安装螺纹阀门时一般应在阀门的出口处加设一个活接头3127对具有操作机构和传动装置的阀门应在阀门安装好后再安装操作机构和传动装置且在安装前先对它们进行清洗安装完后还应将它们调整灵活指示准确3128截止阀的阀体内腔左右两侧不对称安装时必须注意流体的流动方向应使管道中流体由下向上流经阀盘因为这样流动的流体阻力小开启省力关闭后填料不与介质接触宜于检修3129闸阀不宜倒装倒装时使介质长期存于阀体提升空间检修也不方便闸门吊装时绳索应栓在法兰上切勿拴在手轮或阀件上以防折断阀杆明杆阀门不能装在地下以防阀杆锈蚀31210止回阀有严格的方向性安装时除注意阀体所标介质流动方向外还须注意下列各点312101安装升降式止回阀时应水平安装以保证阀盘升降灵活与工作可靠312102摇板式止回阀安装时应注意介质的流动方向只要保证摇板的旋转枢轴呈水平可半在水平或垂直的管道上31211安装安全阀必须遵守下列规定312111杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的手架312112弹簧式安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺丝的装置312113静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置312114冲量式安全阀的冲量接入导管上的阀门要保持全开并加铅封312115检查其垂直度当发现倾斜时应于校正312116调校条件不同的安全阀在管道投入试运行时应及时进行调校312117安全阀的最终调整宜在系统上进行开启压力和回座压力应符合设计文件的规定312118安全阀调整后在工作压力下不得有泄漏312119安全阀最终调整合格后重作铅封并填写安全阀调整试验记录313高压管道安装3131管材应作标记成捆供货的高压管子被拆散后应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标记或打上钢印在安装过程中当高压管子上的油漆标记钢印被磨去或切掉时应立即重新涂上标记或打上钢印高压管道所用的管件紧固件阀门及其附件等必须按其材质温度等级产品编号等严格分类堆放并分别挂牌标明严禁用错3132连接形式高压管用的连接形式有焊接法兰连接和螺纹连接等但必须严格按照设计要求的连接形式进行连接不得随意更改3133管材用前检查31331高压管道安装前应将内部清理干净用白布检查达到无铁锈脏物水份等才能使用31332螺纹部分应清洗干净进行外观检查不得有缺陷并涂以二硫化钼有脱脂要求者除外31333密封面及密封垫的光洁度应符合要求不得有影响密封性能的划痕斑点等缺陷并涂以机油或白凡士林有脱脂要求的除外3134焊接31341高压钢管道的焊接必须严格按照设计和规范要求所用焊条焊丝应有出厂合格证使用前应按产品说明书要求进行烘烤焊工考试和焊接方法焊接材料必须和实际工程执行的一致31342高压管道的焊接尽可能采用转动平焊31343要求采用氩弧焊打底的高压管道打底时管内成充氩气保护并及时完成充填和盖面焊31344高压管道对焊接的坡口型式尺寸和组对间隙一般应按设计要求作31345组对要求a壁厚15mm时错边量05mmb壁厚15mm时错边量1mmc接头组对后两管口的轴线应在同一直线上且偏斜误差131346焊接前应将坡口及其附近宽1020mm表面的脏物油迹水份和铁锈等清除干净焊接时应将点焊的焊肉磨掉再行施焊焊接时所用焊条焊丝的质量化学成份和机械性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关规范的规定31347焊接的允许最低环境温度预热要求焊后热处理酸洗钝化处理焊缝外观检查射线透视或超声波探伤等均应按照设计和有关规范进行31348施焊时管子两端应堵塞住不让管内通风同时也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接31349每个焊口都应一次焊完不得中断如不得不中断时应采取措施使之缓慢冷却再次继续焊接时必须先进行焊口清理应在原断弧处610mm开始引弧如需预热者必须重新预热313410高压管道焊接完后必须按专门规定进行检验3135法兰连接31351安装前应将其螺纹部分密封面及密封垫片清洗干净然后进行外观检查弄清确实没有影响密封性能的缺陷螺纹法兰的加工尺寸应符合H1267规定法兰端面与螺纹中心线应相互垂直当公称直径50mm时不垂直度偏差应50mm时不垂直度偏差31352除设计要求脱脂外其螺纹部分应涂上硫化钼密封面及垫片应涂上机油或白凡士林31353将螺纹法兰拧套在管端螺纹上并使管端螺纹的倒角外露再将金属垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内31354将双头螺栓穿入每组法兰螺孔内再在两端带上全部螺母并用手将每个螺母拧不动为止31355用力矩扳手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母用力应均匀一致宜分两至三次完成拧紧后的螺栓两端外露长度应一致且不少于两扣螺纹法兰与金属垫片应同心31356对焊法兰连接法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致3136螺纹连接螺纹连接一般仅用于公称直径31361采用螺纹连接的高压管螺纹基本尺寸和加工长度应符合设计要求或施工规范规定管端密封面的形成和尺寸应符合设计要求或有关的国家标准部颁标准的规定31362高压管螺纹和密封面必须采用车床加工车削高压管螺纹时应以内圆定心管子在夹具中不要受力过大31363对于加工好的管螺纹应使用螺纹量规进行检查也可用合格的螺纹法兰进行单配检查即徒手拧入无松动为合格螺纹粗糙度符合要求表面不得有裂纹凹陷毛刺等缺陷有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹全长累计应不大于l3圈螺纹的牙高减少应不大于其高度的1331364对于加工好的管端锥角密封面必须用样板作透光检查车完每种规格的第一个密封面时应采用标准透镜垫作印色检查其接触线不得间断或偏位管端锥角密封面上不得有划痕刮伤凹陷啃刀等缺陷粗糙度应不低于标准要求Ra32角误差应不大于5平垫密封的管端密封面应与管子中心线垂直粗糙度不低于规定要求31365所用高压内螺纹管接头必须在规格型号标记上与产品合格证相符使用前应逐件进行外观检查且不得有影响强度或密封性的缺陷如对其质量有怀疑时应通过磁力探伤超声波探伤等方法来验证3137高压弯管可采用冷煨弯和热煨弯20号钢的管子热煨弯时其热弯温度以800900为宜加热温度不应超过1050终弯温度不得低于800不得采用煤或焦炭加热应用木炭作燃料以避免渗碳加热温度可用热电偶来测量为了检查管子在弯曲后有无损伤在弯曲后应再次进行无损探伤如有缺陷允许打磨打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90弯管工作如在螺纹加工后进行应对螺纹及密封面采取保护措施高压弯管的夹套组焊工作一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行3138高压管支架安装31381管道支吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定管道支吊架的间距应符合设计要求和规范规定支架安装应平正牢固31382支吊架与管道相接触的部位必须先进行防腐然后再按设计规定或温度要求在管道与支吊架中间设置木垫软金属垫或橡胶石棉垫等31383对于有热位移的高压管道吊杆应在位移的反方向按位移值的一半偏离安装并在管道投入热负荷运行时再次对其进行检查和调整3139高压管道的交工验收交工应由施工单位和建设单位共同审查交工文件资料并进行现场检查需要审查的交工文件资料包括31391高压管子制造厂的全部证明书31392高压管子验收检查登记表及校验报告单31393高压管子加工证明书31394高压管件紧固件及阀门制造厂的全部证明书及紧固件的校验报告单31395高压阀门试验证明书31396高压管道焊接工作记录31397高压管道试验吹扫记录31398设计修改及材料代用交件资料以上资料均作为交工资料由施工单位提交给建设单位验收时应对现场进行检查检查内容包括施工完毕的管道系统是否与设计图纸相符管道零件是否齐全螺栓是否已逐个拧紧管道对传动设备是否有附加外力交工文件资料审查和现场检查合格并经过单机和联动试运转后方可投产314脱胎3141油管子及管件包括紧固件等需进行脱脂处理时应按照设计提出的脱脂剂和要求进行脱脂当设计无明确规定时黑色金属管子管件的脱脂剂宜采用四氯化碳有色金属管子管件的脱脂宜采用二氯乙烷或工业酒精3142对油迹明显或锈蚀严重的管子脱脂前应采用蒸汽吹扫或喷砂等方法除去油污或锈斑3143若采用的脱脂剂为四氯化碳或二氯乙烷时脱脂前应对管子管件表面进行干燥处理3144小口径管子脱胎宜采用浸泡法即将管子放入盛有脱脂剂的槽内浸泡1015min中间应翻动管子34次然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫直至检验合格为止3145大直径管子的脱脂宜采用灌注法即将管子竖起斜放朝下管口用墙头堵死从朝上管口处灌入脱脂剂灌入量以超过管子容积的50为宜然后堵住该管口并将管子放倒每隔34min滚动管子一次但34次滚动后放掉管中脱脂剂再用不含油的干燥压缩空气进行吹扫直至检查合格为止3146对大直径管子外表面的脱胎处理可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完成然后在通风良好的地方放置24h以上3147检查脱脂合格的方法检验标准应根据脱脂件在生产中的不同作用和因沾染油脂而造成的危险或危害程度遵循下列规定31471直接或可能与氧富氧浓硝酸等强氧化性介质接触的设备管子管件阀门等可采用下述任何一种方法进行检查a用波长32003800的紫外射线检查脱脂件表面无油萤光为合格b用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面管子内壁纸上无油脂痕迹为合格c用无油蒸汽吹扫脱脂件取其冷凝液放入一小粒直径1mm以下纯樟脑以樟脑粒不停旋转为合格d不能用上述方法检验的脱脂件可自脱胎后的溶剂取样油脂含量不得超过350mgL为合格31472用浓硝酸情况的管道应分析其酸中所含有机物总量以不超过003为合格31473用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止用碱液脱脂者必须用无油清水冲洗洁净至中性然后干燥用蒸汽吹除者应及时将脱脂件干燥用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水其氯离子含量不得大于25ppm31474设计有规定检验标准者应按设计规定的标准检验315试压管道试压要求按其输入介质的性质压力温度等参数由设计单位或建设单位确定如无具体规定可按产生压力的125倍进行试压时间为10分钟无渗漏为合格316管道油清洗3161油清洗以油循环方式进行循环过程中每8小时宜在4070范围内反复升降温度23次3162油清洗应采用适合于设备的优质油清洗合格后的管道应采取有效保护措施试运转前应换具有合格证的正式用油3163油清洗合格标准当设计或制造厂无要求时管道油清洗后用滤网检查合格标准应按表171的规定油清洗合格标准表171设备转速rmin滤网规格目数合格标准60002001004质量标准41保证项目411管子部件焊接材料的型号规格质量必须符合设计要求和规范规定检查方法检查合格证验收或试验记录412阀门的规格型号和强度严密性试验及需要作解体检验的阀门必须符合设计要求和规范规定413压气压和严密性试验在规定时间内必须符合设计要求和规范规定检查方法按系统检查分段试验记录按系统全检414焊缝表面不得有裂纹烧穿结瘤和严重的夹渣气孔等缺陷有特殊要求的焊口必须符合规定检查方法用放大镜观察检查有特殊要求的焊口检查试验记录按系统的接口数抽查10但不少于5个415管口翻边表面不得有皱折裂纹和刮伤等缺陷检查方法观察检查按系统的接口数抽查10但不少于5个416脱脂忌油的管道部件附件垫片和填料等脱脂后必须符合设计要求或规范规定检查方法检查脱脂记录按系统全部检查417弯管表面不得有裂纹分层凹坑和过烧等缺陷检查方法按系统抽查10但不少于3件418焊缝探伤检查黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验工作压力在10MPa以上者必须符合附表1第2项规定工作压力在10MPa以下者必须符合附表1第3项规定检查方法检查探伤记录必要时可按规定检验的焊口数抽查10419焊缝机械性能检验焊接接头的机械性能必须符合附表2的规定检查方法检查试验记录4110管道系统的清洗吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗吹洗检查方法检查清洗吹洗记录按系统全部检查42基本项目421支吊托架的安装位置正确平正牢固支架同管子之间应用石棉板软金属垫或木垫隔开且接触紧密活动支架的活动面与支承面接触良好移动灵活吊架的吊杆应垂直丝扣完整锈蚀污垢应清除干净油漆均匀无漏涂附着良好检查方法用手拉动和观察检查按系统内支吊托架的件数抽查10但不少于3件422管道坡度应符合设计要求和规范规定检查方法检查测量记录或用水准仪水平尺检查按系统每50m直线管段抽查2段不足50m抽查一段有隔段墙的可以以隔段墙分段423补偿器安装型补偿器的两臂应平直不应扭曲外圆弧均匀水平管道安装时坡度应与管道一致波形及填料或补偿器安装的方向应正确检查方法观察和用水平尺检查按系统全部检查424阀门安装位置方向应正确连接牢固紧密操作机构灵活准确有特殊要求的阀门应符合有关规定检查方法观察和作启闭检查或检查调试记录按系统内阀门的类型各抽查10但均不应少于2个有特殊要求的阀门应全部检查425法兰连接对接应紧密平行同轴与管道中心线垂直螺栓受力应均匀并露出螺母23垫片安装正确松套法兰管口翻边拆弯处为圆角表面无折皱裂纹和刮伤检查方法用扳手拧试观察和用尺检查按系统内法兰类型各抽查10但不应少于3处有特殊要求的法兰应全部检查426允许偏差项目表l72745成品保护51经酸洗或钝化或者脱脂合格后的管道安装以前仍应采取有效保护措施52中断施工时管口一定要作好临时封闭工作密封安装时要注意检查管内有无异物53敷设在地沟内的管道施工前要清理管沟内的渣土污物严禁对已安装好的管道踩蹬并且及时盖好地沟盖板54弯管工作在螺纹加工后进行应对螺纹密封面采取保护措施55安装在墙上混凝土柱上和地沟内的支架宜在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件不宜任意打洞以免损坏建筑物紫铜黄铜管道安装工程的允许偏差和检验方法表172项次项目允许偏差检验方法焊口平直度管壁厚10管壁厚的13用尺和样板尺检查焊缝加强层mm101mm2高度1mm用焊接检验尺检查宽度1mm深度3咬肉连接长度10mm用尺和焊接检验尺检查总长度两侧小于焊缝长度的25埋地25mm检查测量记录或用坐标及标高地沟架空15mm纬仪水准仪水4架空10mm平尺直尺拉线和地沟15mm用尺量检查水平管道纵横方向弯曲率DN100mm0001用水平尺直DN100mm00015尺和拉线检查立管垂直度0002最大15mm用尺和水平尺吊线检查在同一平面上5mm用尺和拉线检查成排管段间距5mm8交叉管外壁和保温层10mm用尺检查1紫铜9弯管椭圆率黄铜8用尺和外卡钳检查弯管弯每米3mm10曲角度最长10mm用样板用尺检查注3PN10MPa每米15mm11弯管折皱不平度PN2mm用尺和外卡钳检查悬壁长度10mm12型补偿器外形尺寸每米3mm用尺和拉线检查全长10mm平直度型10mm填料式波形5mm56管道在安装时应防止管道表面被砂石或其它硬物划伤57未交工验收前施工单位要专门组织成品保护人员24h时有人值班并且要随时关锁施工所在的建筑物58管子管件在施工中应注意妥善保管不得混淆和损坏应避免与碳素钢接触6应注意的质量问题61铜管的切割坡口加工只能用冷加工的方法进行62管子内外表面应光洁清洁不应有针孔裂纹皱皮分层粗糙拉道夹管道焊缝探伤检验标准表173质量检验标准项裂未气孔夹渣mm次纹熔合未焊透壁厚mm数量单个条状夹渣长条状夹渣总长条状夹渣间距不允许不允许不允许20505010010020020050002233446不允许不允许2不允许不允许不超过的10最大不超过2mm长度不20505010010020024466813但最小可为4最大不超在12长度内不得超过或在任何长度内不超过单个条状夹6L间距小于6L夹渣总长不超过单个条状113得超过夹渣总长200500912过20渣长度夹渣长度3不允许不允许不超过的15最大不超过2mm长度不得超过夹渣总长2050501001002002005003669912121823但最小可为最大不超过30在6长度内不得超过或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度3L间距小于3L夹渣总长度不超过单个条状夹渣长度紫铜黄铜焊接接头机械性能表TJ30777表174项次项目抗拉强度bMPaPN10MPa200350PN10MPa330350冷弯角度PN10MPad2s120PN10MPad2s180常温冲击值Jcm2黄铜气焊PN10MPa大于100紫铜紫铜钎焊大于160黄铜黄铜钎焊大于160紫铜紫铜钎焊大于180抗剪强度MPa黄铜黄铜钎焊大于180紫铜紫铜钎焊大于250黄铜黄铜钎焊大于250料603紫铜紫铜钎焊大于250渣气泡等缺陷黄铜管不得有绿锈和严重脱锌63铜管的椭圆度不应超过外径的允许偏差管子端部应平整无毛刺管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑划伤压入物碰伤等缺陷64翻边连接的铜管应保持同轴度其偏差为DN50mm时不大于1mmDN50mm不大于2mm7应具备的质量记录71应有材料设备的出厂合格证72材料设备进场检验记录73干管的预检记录74立管预检记录75管道的单项试压记录76管道隐蔽检查记录77系统试压记录78系统冲洗记录