生料的质量控制概要

生料的质量控制 金顶集团 流云 摘要:在实际生产过程中，由于原顽料材料成分的变化、各种物料配比的波动、 工艺设备的不完善及分析样品缺乏代表性等因素,生料的化学成分波动较大。因 此，要及时分析、研究、调整，恢复到目标值范围内。本文简述生料质量的主要 控制项目，分析引起生料成分波动的主要原因，提出调整的方法。 关键词:生料质量; 成分波动: 控制 生产质量控制是生产质量管理不可缺少的一个重要环节,。 它的作用是根据设 计和工艺技术文件的规定, 控制生产过程各工序可能出现的异常和波动, 使生产 处于可控状态。生产过程的质量控制目的是产品性能质量控制，使产品达到所般 性能的满足程度，保证生产出符合设计和规范质量要求的产品。 合理而稳定的生料是保证熟料质基和维持正常起烧操作的前提。全合格的 生料应当包括三个方面的内容: 合理而稳定的化学成分; 合理的细度, 合理的配 煤。 为了获得合格的生料，必须在对各种原燃材料严格控制的情况下加强对生料 生产过程的控制，确保配料方案的实现。笔者认为,生料的质量控制一般分三个 方面:生料制备过程中的质量控制、出麻生料质量控制: 入密生料质量控制- 1生料质量的主要控制项目 1.1 出磨生料质量控制主要项目 (碳酸钙滴定值〈或氧化钙) 控制生料中碳酸钙 〈或氧化钙) 的主要目的是为了控制生料的石灰饱和系 数。通过对其含量的测定，基本上可以判断出生料中石灰石与其他原料的比例。 目前常用的方法有二种: 测定生料中的碳酸钙滴定值: 测定生料中的氧化钙含量。 出磨生料中碳酸钙合格率要求在 60%以上。但实际生产中往往波动较大， 有时达不到 60%， 在这情况下，应该分析原因，立即采取有效措施。在日常工作 中, 搞好原材料的预均化, 控制入磨物料的水分, 经常抽查入磨物料的下料量等， 都是减小生料成分的波动，提高出麻生料合格率的具体措施。 0)氧化铁 生产过程中对氧化铁的控制，是为了及时调整铁质原料的加入量，稳定生， 料成分，达到控制熟料铝率的目的。 在配料方案确定后，就应力求做到使生料铝 率相对稳定，这样才能稳定窗的热工制度，有利于熟料质量的提高。 (3)生料的细度 水泥熟料矿物的形成，基本上靠因相反应进行。对于生料在物理化学性质、 均化程度、业烧温度和时间等条件相同的前提下, 固相反应的速度与生料的细度 成正比关系，其比表面积越大，颗粒之问的接触面积越大。同时，生料越细，颗 粒的表面自由能越大，越利于反应的进行。从理论上说，生料粉磨得越细，对部 料的粘烧也愈有利。但实际生产中，不恰当地提高粉磨细度，会降低麻机产其, 增加能耗。研究表明，生料细度超过一定限度〈比表面积大于 5000cm2/g) 对熟 料质量的提高并不明显。 从经济指标的角度考虑是不合理的.因此在实际生产中， 应确定合理的生料细度控制范围。 所谓合理的生料细度应包括这样两个含义: 四一定范围的平均细度; 回生 料细度的均齐性。也就是要控制生料中粗颗粒含量。有资料表明，当生料细度在  900 孔利〈0.20mm 方孔第) 筛余大于 1.4%时，热料中 人CaO 将显著增加。生料 粉磨细度与部料中下CaO 的关系见表: 表1-1 生科粉记强度 与热村中上Cag 的关系 900乱算征《%) 0 140 242 306 听 Feo 0 0 1 7 6 生料细度通常控制在 0.20mm 方孔得利余小于 1.5%, 008mm 方孔第第余小 于 10%均可满足生产要求。在石灰石中才石或氧化镁高，粘土中含砂量大, 生料 的饱和比偏高，都应适当提高生料细度。 (4生料中的加煤量 立窜水泥厂在半黑生料或全黑生料的生产过程中，配煤基的准确性不仅对 熟料的起烧工艺和热耗有直接影响,而且还影响生料的化学成分。 在日常控制过 程中, 一般只控制生料的碳酸钙滴定值，而碳酸钙滴定值仅能反映石灰石与其他 原料的比例关系，其中粘土和煤的比例不恰当，也会引起生料饱和比的波动- 1.2 生料制备过程中的质量控制的重要项目 (D入磨物料的水分和粒度 降低入磨物料的水分和粒度，不仅可以提高配料的准确性，还能充分发挥 磨机的粉磨能力，提高磨机的产量，降低电耗。在入磨物料水分高的情况下，由 于磨内温度和物料停留时间的影响, 物料水分不能完全蒸发，且蒸发的水蒸汽也 不能及时排出，必然造成粘磨、粘球和堵塞隔仓板、草板等现象，不但降低了粉 磨效率,而且破坏了物料在磨内的平衡状态。如果各种物料易磨系数的差异，由 于物料在磨内流动速度不同，使容易粉磨的粘土、煤等物料先出磨，而较难磨的 石灰石和铁质原料留在磨内，使出磨生料的成分波动或饱和比系数时高时低, 特 别是当粘磨严重, 造成饮磨后, 在空麻过程中, 由于磨内粘着的石灰石相继出麻， 使出麻生料的 KH 显著上升- 此外，由于各种原材料所含水分不同，在用重量法配料时，按一定重量的 比例配合后，表面上是满足了配料要求，而实际是把水分当作了原料。因此，尽 管生产线工作情况正常, 但是仍然会造成出磨生料的化学成分不能达到规定的要 求。 入磨物料粒度过大《或严重不均匀)，也会影响出磨生料质量。首先，由于 物料粒度过大，在现有的喂料设备中, 往往会导致料量产生较大波动，使各种 物料的配合比, 不能按照要求的数量均匀喂料; 其次, 粒度不均匀的硬质原料(如 石亦石、铁矿石等) 在磨头仓中易发生粒级的分离，进入生料磨后，磨内的平衡 遣到破坏，且各种物料在磨内均匀混合程度较差，所以生料的成分、细度均不易 控制。入磨物料水分应达到: 石灰石小于 1%，粘土沾于 20%; 入麻煤小于 490。 (2)入磨物料温度 磨内物料温度高，易使水泥细粉因静电而聚集，严重时会粘附研磨体和衬 板，从而降低粉磨效率。 同时磨机采体会产生一定的热应力,会引起衬板螺栓的 折断，也会影响轴承的润滑。根据经验一般应控制在 50C以下。出磨水泥温度 应控制在 110 到 120C以下。 (3)生料中复合矿化剂扒量 在水泥生料中扒入适量的矿化剂后，对提高水泥熟料质量，改善水泥生料 的易烧性能，降低部料烧成热耗有非常明显的效果。 但是不恰当的复合矿化剂扒  量或复合矿化剂中组分比例不适当都会产生水泥凝结时间不正常、强度下降、游 离氧化钙增高、安定性不良、窗的热工制度不能稳定等诸多原因。因此生料中应 严格控制复合矿化剂的拓基。在失入复合矿化剂时挫入基必须均匀、准确- 13 入窗生料质量控制 生料出麻后进入生料均化库,对生料进行储存和均化,经过调配均化后入窗。 对入窗生料的质量控制项目主要是化学成分, 如配有多元素分析仪,可作入密生 料的全分析，以率值作控制指标，控制其合格率，以检验均化效果- 一般控制指 标及检验频次同出磨生料，只是合格率控制指标提高 2 生料成分波动的原因及调整方法 2.1 原燃料成分的变化 (0D 石灰石成分的波动:主要表现在 Cag 和MgO 含