风险管控及隐患排查治理评价制度.doc

风险控制及隐患排查评价制度 1目的 通过事先分析、评价，制定风险控制措施实现管理关口前移，实现左侧管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险的目的。 2依据 《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》、《人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字【2016】36号）、《关于印发加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案的通知》（德安办发【2016】11号）、《化工企业安全风险分级管控实施指南》等。 3评价范围 (1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段； (2)常规（所有生产装置、设施、重要设备、重要作业）和非常规活动（检维修、废弃、拆除与处置）； (3) 事故及潜在的紧急情况； (4)所有进入作业场所人员的活动； (5)原材料、产品的运输和使用过程； (6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； (7)丢弃、废弃、拆除与处置； （8）公司周围环境； （9）气候、地震及其他自然灾害等； 4评价的方法： 可根据评价需要选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。本公司常用的评价方法为 4.1 预先危险性分析法：（Preliminary Hazard Analysis, 简称PHA）预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。 4.2安全检查表分析法：（Safety Checklist Analysis，缩写SCA）是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。 4.2.1安全检查表编制的依据： （1）有关标准、规程、规范及规定； （2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； （3）系统分析确定的危险部位及防范措施； （4）分析人员的经验和可靠的参考资料； （5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 4.2.2安全检查表编制分析要求： （1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。 （2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。 （3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。 （4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。 （5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。 4.2.3安全检查表分析步骤： （1）列出《设备设施清单》(参照表3)。 表3 设备设施清单 单位： 装置单元： NO: 序号 设备名称 类别/位号 所在部位 备注 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。） （2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如主管、技术员、设备员、安全员等。 （3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。 （4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。 （5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。 （6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（LEC法参照表4-1，风险矩阵法参照表4-2）。 表4-1 安全检查分析（SCL）评价表 单位： 区域/工艺过程： 装置/设备/设施： №： 序号 检查项目 标准 不符合标准的情况及后果 偏差发生频率 现有安全控制措施 安全设施 L E C D 风险等级 建议改进措施 备注 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 审定日期： 表4-2 安全检查分析（SCL）评价表 单位： 区域/工艺过程： 装置/设备/设施： №： 序号 检查项目 标准 不符合标准的情况及后果 现有安全控制措施 L S R 风险等级 建议改进措施 备注 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 分析人员： 日期： 审定日期： （填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任；偏差发生频率：从未发生、曾经发生。） 4.3工作危害性分析法： (Job Hazard Analysis，简称JHA)，它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤，识别出每个步骤中的危害，并设法控制事故的发生。 4.3.1作业活动的划分： 可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如： （1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 （2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。 （3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 （4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、人工加料（剂）、汽车装卸车、库房叉车转运、机泵机组盘车等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。 （5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 4.3.2作业危害分析的主要步骤： （1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表2）。 表2 作业活动清单 单位: №： 序号 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 1 2 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） （2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。 （3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（LEC法参照表2-1，风险矩阵LSR法参照表2-2）。 表2-1 工作危害分析（JHA）评价表 单位： 工作岗位： 工作任务： №： 序号 工作步骤 危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理） 主要后果 控制措施 L E C D 风险等级 表2-2 工作危害分析（JHA）评价表 单位： 工作岗位： 工作任务： №： 序号 工作步骤 危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理） 主要后果 控制措施 L S R 风险等级 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期： （备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。） 可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？ 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？ 4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？ 5）噪声或震动是否过度？ 6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？ 7）照明是否存在安全问题？ 8）物体是否存在坠落的危险？ 9）天气状况是否对可能对安全存在影响？ 10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？ 可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。 （4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 （5）对危害因素产生的主要后果分析。按照5对危害因素产生的主要后果进行分析。 （6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。 5风险评价准则 事件发生的可能性L，事件后果的严重性S及风险度R；按风险度R=可能性L×严重性S，计算出风险值，判断是否属于可接受风险，如果是可接受风险，可以维持原有管理。对于不可接受风险，根据风险值的大小将其分为巨大风险、重大风险、中等风险、可接受风险、轻微或可忽略的风险，分别规定整改的期限和整改的措施。 风险评价准则事件发生的可能性L见表-1 风险评价准则事件后果的严重性S见表-2 风险评估表见表-3 风险等级判定准则及控制措施见表-4 表-1事件发生的可能性L判断准则 等级 判断标准 5 在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或者在正常情况下经常发生此类事故或事件 4 危险因素不容易被发现，现场没有检测系统，也未做过任何监测，或有现场控制措施但未有效实施执行或控制措施不当，或危害常发生 3 没有保护措施，或未严格按照操作规程操作，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）,或曾经作过监测，或过去曾发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件 表-2事件后果严重性S 判别准则 等级 法律、法规、标准及其他要求 人员伤亡 财产损失/万元 生产装置停工 环境影响 5 违反法律、法规和 标准 人员死亡 ＞10 整个公司停止运行 特大污染事故 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 ＞5 整个车间停产 重大污染事故 3 不符合行业的规定 重伤或职业病 ＞2 1个工序停工或1台重要设备停工 对公司周围造成影响 2 不符合公司的安全规章制度、安全操作规程 轻微受伤 ＜2 受影响不大，几乎不停工 公司内造成影响 1 完全符合 无伤亡 无财产损失 没有停工 无任何影响 表-3风险评估表 严重性 可能性 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 表-4风险等级R判定准则及控制措施 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20～25 巨大风险 在采取措施降低危害前，停止作业，对改进措施进行评估 立刻 15～19 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、监测及评估 近期整改 9～14 中等 可考虑建立整改目标，定期整改加强培训及沟通 年度检修时整改 4～8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书但需要定期检查 有条件时整改 ＜4 轻微或可忽略的风险