质量控制14322

质量控制 为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为质量控制。这就是说，质量控制是 为了通过监视质量形成过程, 消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的 因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动- 质量控制 企业要在激烈的市场竞争中生存和发展，仅擎方向性的战略性选择是不 够的。残酷的现实告诉我们，任何企业间的竞争都离不开“产品质量”的竞 争，没有过硬的产品质量，企业终将在市场经济的浪潮中消失。而产品质量 作为最难以控制和最容易发生的问题，往往让供应商苦不堪言，小则退货赔 钱，大则客户流失，关门大吉。因此，如何有效的进行过程控制是确保产品 质量和提升产品质量，促使企业发展、赢得市场、获得利润的核心。 应用 在企业领域，质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理，它与有否 合同无关，是指为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的 活动。硕量检验从属于质量控制，是质量控制的重要活动。在国际上，质量 控制对象根据它们的重要程度和监督控制要求不同，可以设置“见证点”或 “停止点”。“见证点”和“停止点”都是质量控制点，由于它们的重要性 或其质量后果影响程度有所不同，它们的运作程序和监督要求也不同。 见证点 《1施工单位应在到达某个见证点之前的一定时间，书面通知监理工程 师，说明将到达该见证点准备施工的时间，请监理人员届时现场进行见证和 监督。 (监理工程师收到通知后, 应在“施工跟踪档案”上注明收到该通知的 日期并签字。 (3) 监理人员应在约定的时间到现场见证。 监理人员应对见证点实施过程 进行监督、检查，并在见证表上作详细记录后签字。 《4)如果监理人员在规定的时间未能到场见证,施工单位可以认为已获监 理工程师认可，有权进行该项施工。 (5)如果监理人员在此之前已到现场检查, 并将有关意见写在“施工跟踪 档案”上，则施工单位应写明已采取的改进措施，或具体意见。 停止点 停止点是重要性高于见证点的质量控制点，它通常是针对“特殊过程” 或“特殊工艺”而言。凡列为停止点的控制对象，要求必须在规定的控制点 到来之前通知监理方派人对控制点实施监控，如果监理方未能在约定的时间 到现场监督、检查，施工单位应停止进入该控制点相应的工序，并技合同规  定等待监理方，未经认可不能越过该点继续活动。通常用书面形式批准其继 续进行，但也可以按商定的授权制度批准其继续进行。 见证点和停止点通常由工程承包单位在质量计划中明确，但施工单位应 将施工计划和质基提交监理工程师审批。如果监理工程对见证点和停止的设 置有不同意见，应书面通知施工单位，要求予以修改，再报监理工程审批后 执行- 过程控制 1. 生产过程的质量监控在产品质量控制中的地位。进入 90 年代以来，质 量控制学说已发生了较大的变化，现代质量工程技术把质量控制划分为若干 阶段，在产品开发设计阶段的质量控制叫做质量设计。在制造中需要对生产 过程进行监测，该阶段称做质量监控阶段。以抽祥检验控制质量是传统的质 基控制，被称之为事后质量控制。在上述若干阶段中最重要的是质量设计， 其次是质量监控，再次是事后质量控制。对于那些质量水平较低的生产工序， 事后检验是不可少的，但质量控制应是源头治理，预防越早越好。事后检验 控制要逐渐取消。事实上一些发达国家中的企业已经取消了事后检验。综上 所述，过程监控是产品质量一个源头控制质量的关键- 2. 要保证产品质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。质县控制是 为了达到质量要求所采取的作业技术和活动。其目的在于为了监视过程并排 除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。无论是堆部 件产品还是最终产品，它们的质量都可以用质量特性围绕设计目标值波动的 大小来描述。若波动越小则质量水平越高。当每个质量特性值都达到设计目 标值，即波动为零，此时该产品的质量达到最高水平。但实际上这是永远不 可能的。所以我们必须进行生产过程质量控制，最大限度地减少波动。世界 上大部分成功的企业大都是与严格的生产过程质量控制分不开的，波音公司 的 D1一9000 质量文件,日本的 SPC 控制图技术，都是关于生产过程座制技术 的文件。 美国福特汽车公司有一套非常严密的适合自身实际的质量规范体系， 这个质量规范体系基本上是按照 88 9000{包括了 IS0 9000) 的质量操作程序 运作的。这些体系文件涵盖了质量管理的全方位、全过程，覆盖整个产品的 形成过程，并具体、详细规定了每个过程要完成的工作，以及如何记录各种 质量数据。这不仅保证了产品质量而且为以后的质量改进提供了大量的技术 材料。福特公司不仅制定了这些质量规范，而且还认真组织实施和严格执行 这些规范要求，为了保证和评价质量规范的执行情况，福特公司每年要进行 两次内部质量审核，并针对审核检查出的问题及时制定纠正措施，限期整改, 并严格进行跟踪检查和控制。加强过程控制的必要性 、对于新客户开发的重视程度不够。既然该客户的订单量比较大，具 有开发价值，对于前期的试单产品，应作好相应的订单评审工作，确定生产 工艺路线及要求- 二、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。首检的目的是通 过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。 而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步学握产品的质量动态，并根据 其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量-  三、过程质量控制不合理。对于生产的产品质量控制由生产部门自行把 握，及易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。 四、对于发生的质基问题不重视。在出现产品质基问题时，不仅没及时 进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同祥还 是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。 五、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。如果仅舍 习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效 的保障- 应对措施 介于上述存在的问题，突显了过程控制的重要，同时也说明了有效的过 程控制是保证产品质量的必要手断，下面将从几个方面来论述如何进行有效 的过程质量控制。 一、全面进行质量意识的教育培训。中小企业的生产操作人员普计存在 素质较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工 人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。 因此，要提高企业的产品质 量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。 二、严格执行工艺规程。产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工 艺要求生产。因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取 决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可