联华购物中心工程.doc

钢结构施工方案 一、综合说明 本工程为广东路联华购物中心工程，总建筑面积约25570平方米，主 体为三层钢框架结构局部四层，檐口总高度为19米。框架钢柱为焊接箱 型柱，钢梁为焊接 H 型钢梁，楼面为压型钢板与混凝土叠合楼板，外墙 面为压型彩板。主钢构件材质为 Q345，檩条采用 Q235 C 型薄壁型钢。 本工程施工范围包括钢结构系统的制作与现场安装施工。 二.施工准备 1. 组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确 及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。 2. 根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施 工方案，并提出材料计划。 3. 对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工 过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。 4. 钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家 标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。 5. 在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培 训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。 6. 钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场 后顺利的安装。 7. 现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。 三．施工进度安排 按照工期要求2002年7 月8日开工至2002 年12 月28日竣工，钢结 构工程部分在土建施工的基础上保证工期计划，安排好施工进度，组织好 施工，具体进度计划见施工进度计划表。 四．劳动力计划 钢结构主体工程施工劳动力计划 级别工种 按工程施工阶段投入劳动力人数 制作阶段 安装阶段 备注 下料工 8 组立工 6 焊工 10 4 矫正工 4 钻孔工 6 喷漆工 6 司机 2 2 电工 2 2 起重工 2 8 辅助工 6 8 板材安装 16 设备维修工 1 1 五 ．主要施工机械设备 钢结构工程主要施工机械设备 序号 机具名称 数量 备注 1 数控直条多头切割机 2 2 型钢自动组立机 2 3 门式埋弧自动焊 2 4 半自动焊 2 5 H型钢矫正机 2 6 端面铣 1 7 抛丸除锈机 1 8 摇臂钻 2 9 剪板机 2 10 二氧化碳气体保护焊 3 12 碳弧气刨 1 13 带锯 1 14 万能铣床 1 15 50吨吊车 2 17 电焊机 24 18 扭矩扳手 6 19 5 吨倒链 2 20 气焊 2 六．钢结构制作与安装施工方法 钢结构制作： 本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱，钢梁为焊接H型钢，构件 数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及 焊接 H 型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速 准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除 锈为抛丸除锈。 （一）．箱形柱的加工制作 箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接 H型钢大体相同，其 工艺过程见流程图。 箱形柱下料采用数控火焰切割机进行柱板切割，开坡口方法为碳弧气 刨切割 K 型坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确， 需制备组装胎膜，组装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与 侧 腹 板 的 装 配 线 ， 进 行 U 型 组 立 ， 最 后 组 装 下 盖 板 组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲板焊接采用电 焊机手工焊接，，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接设置 引弧板。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。 箱形柱涂装严格按标准除锈、刷油，箱形柱制作完成后由专职质检人员进 行检验、编号。箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下： 1．首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出 隔板及侧腹板装配线，并用样冲标志。 2．先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。 3．腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定 位中部加劲板，后定位腹板。 4．箱体结构整体组装在 U 型结构全部完成后进行，先将 U 型结构腹 板边缘矫正好，使其不平度〈L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定 位线，翻转与 U 型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施 焊法。 5．隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊 接。 二）．焊接H型钢梁的加工制作 工艺过程： 1.下料图单 ①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的 确认以及材料的质量检查。 ②质量检测标准： 应符合设计要求及国家现行标准的规定。 ③检验方法： 检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 2.放样、号料 ①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、 倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。 ②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。 ③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。 ④放样和样板的允许偏差见下表： 项 目 允 许 偏 差 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 加工样板角度 ±20’ ⑤号料的允许偏差见下表： 项 目 允 许 偏 差 外形尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5 ⑥质量检验方法：用钢尺检测。 3.下料： 钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污 物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物， 操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最 佳值。 ①质量检验标准： 切割的允许偏差值（mm） 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 边缘缺棱 1．0 型钢端部垂直度 2．0 ②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。 ③质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。 4.组立、成型 钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面 应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组 立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。 采用设备为Z12型型钢组立机。 ①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3 且不大 于8 mm，焊缝长度不小于 25 mm，位置在焊道以内。 ②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的 精度要求成型。 ③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验 收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。 ④质量检验标准。 允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。 组立的允许偏差表（mm） 类 型 项 目 允许偏差 焊接钢梁 高 度 ±2.0 中心偏移 ±2.0 垂直度（△） b/100 且不大于2.0 ⑤质量检验方法：用直尺、角尺检查。 5.焊接： ①该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。 ②埋弧自动焊焊接规范表 焊缝厚度 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度 5 3 450－475 28－30 55 6 2 450－475 34－36 40 8 3 550－600 34－36 30 8 4 575－625 34－36 30 0 3 600－650 34－36 23 10 4 650－700 34－36 23 12 3 600－650 34－36 15 12 4 725－775 36－38 20 12 5 775－825 36－38 18 操作人员应严格遵守焊接规范表。 ③焊接工艺： 焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工 焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：（1）焊接后边缘 30－50mm 范 围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因 素。（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准 的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊 机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 质量检验标准和方法： 焊接型钢允许偏差表（mm） 项 目 允许偏差 截面高度（h） h＜500 ±2.0 500≤h≤1000 ±3.0 h＞1000 ±4.0 截面宽度（b） ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度（△） b/100 3.0 弯曲矢高 l/100 5.0 扭曲 h/250 5.0 腹板局部平面度（f） t＜14 3.0 t≥14 2.0 6.制孔 ①采用设备：摇臂钻 ②质量检验标准： 螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见 下表： 螺栓孔允许偏差表（mm） 项 目 允 许 偏 差 直 径 ＋1.0 周 度 2.0 垂 直 度 0.3t 且不大于 2.0 螺栓孔距的允许偏差表 项 目 允 许 偏 差 ≤500 501－1200 1200－3000 ＞3000 同一组内任意孔间距离 ±1．0 ±1．5 ———— ———— 相邻两组的端孔的距离 ±1．5 ±2．0 ±2．5 ±3．0 ③质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。 7.矫正型钢 ①使用设备：翼缘调直机 ②工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成 后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。钢 板矫正允许偏差 项 目 允 许 偏 差 钢板局部平面度 t≤14 1.5 t＞14 1.0 弯 曲 矢 高 1／1000 5.0 质量检验方法：目测及直尺检查。 8.端头切割 焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床， 端部铣平的允许误差见下表： 项 目 允 许 偏 差 两端铣平时构件长度 ±2．0 两端铣平时零件长度 ±0．5 铣平面的平面度 0．3 9．除锈 除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗 腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增 加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工 环境相对湿度不应大于85％。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序， 除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 10．油漆 钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后， 存放在厂房内，可在 24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆 完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆 和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀， 不流坠。 11．包装与运输 ①．构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编 号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。 ②．在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供 适当的保护。 ③．搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前 构件完好无损。 12．验收 钢构件出厂前，应提交以下资料： ⑴产品合格证 ⑵施工图和设计文件 ⑶制作过程技术问题处理的协议文件 ⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。 ⑸焊缝检测记录资料 ⑹涂层检测资料 ⑺主要构件验收记录 ⑻构件发运清单资料 现场安装部分 （一）钢结构安装 1．施工方法： 本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采 用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层 至五层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条 系统。 2．施工顺序： 现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业，一单元 采用一台50吨吊车，由 8 轴至1 轴由东向西吊装，二单元采用 50吨吊车 由9 轴至15轴由西向东吊装，吊装顺序见吊装平面图。 3.安装前准备工作 ①．柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚 螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固 定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地 面的部分用塑料布进行包裹保护。 ②．编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。 ③．检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查 点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件 下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。 ④．标准节的安装流程 ⑤．安装质量标准 项 目 名 称 允许偏差 垂直度 单节柱建筑物总体 H／100 且≤10mm 标 高 梁面 L／1000 且≤10mm 柱顶 ≤5mm 建筑物高度 ±n（△n+△n+△w） 4