印刷毕业论文 论包装印刷企业质量控制与质量事故处理.doc

湖南都市职业学院 毕业设计（论文） 题目：论包装印刷企业质量控制与质量事故处理 学生姓名： 学 号： 年级专业：二00八级印刷技术系 指导教师： 湖南.长沙 提交日期：2011年6月 目录 摘要…………………………………………………………………3 前言………………………………………………………………....4 生产工艺的制度控制……………………………………………5. 1.1印刷方式的确定………………………………………………….5 1.2制版工艺的制定………………………………………………….5 2 纸张纹路的选择…………………………………………………6 3 印版的审核……………………………………………………….7 4 印刷质量控制…………………………………………………….7 4.1图文设计…………………………………………………………...7 4.2印刷批次……………………………………………………………7 5 前后工艺的相互配合…………………………………………….8 6 印刷企业事故处理………………………………………………8 6.1企业质量事故处理态度………………………………………….9 6.2企业质量事故处理分析流程及预防…………………………….10 7 现代包装印刷企业的发展趋趋势……………………………11 小结………………………………………………………………….16 致谢…………………………………………………………………...17 参考文献……………………………………………………………18 摘 要 本文主要介绍了现代包装印刷企业质量控制与质量事故处理，同时从包装印刷企业发展数据情况分析了现代印刷企业的发展趋势，论证了包装印刷企业对质量的要求和未来的展望。 关键词 生产工艺的制定控制；印后工艺的制定；纸张的纹路选择；印刷质量的控制；前后工艺的相互配合；印刷企业事故处理； 前 言 随着我国市场经济的不断发展，包装印刷作为印刷行业的一个重要分支，日益凸显其重要地位。尤其是近年来，大量国外先进生产线的引进及国产设备性能的进一步改善，使包装印刷品的质量有了较大提高。包装印刷有别于其他印刷，它有着自身的特点，这些特点正是包装印刷质量控制的要点所在 1．生产工艺的制定 生产工艺的制定是生产中的主要环节，是产品技术准备的重要组成部分，是稳定、提高产品质量以及控制成本、降低消耗、提高效率的关键和保证。包装印刷企业更是如此，制定合理、正确善的生产工艺是包装印刷质量控制纳前提。 包装印刷属特种委托加工制造行业，其产品加工要求来自两种途径：一种是本企业设计制作的包装新产品；另外一种是终端客户提供样品，企业原样复制产品。 本企业设计的包装新产品的生产制作相对容易，根据本企业的工艺管理制度制定工艺即可。对于原样复制的产品，其难度就要大一些，工艺制定时需要注意以下几点。 1．1印刷方式的确定 非包装印刷在同一产品上主要以单一印刷方式为主，极少采用两种以上的印刷方式。为了达到某种目的或效果，包装印刷生产中经常会使用现有的全部印刷方式，并且往往在同一个产品上采用多种印刷方式相结合，例如：凹印打底、胶印四色、网印做特效等。 印刷方式的不同，必然会导致印刷产品最终效果的不同。制定工艺的第一步是确定产品的印刷方式，胶印?凹印?还是网印?产品采用单一印刷方式还是多种印刷方式共同作业?这是工艺制定的大方向，不能出错。 1.2制版工艺的制定 印刷讲究的是原稿复制，包装印刷更是如此，尤其是包装印刷对外观墨色要求极其严格，因此包装印刷制版工艺更加关注以下几点。 (1)网点成数的确认 主要是指四色图片以外的平网和渐变网的成数的确认，要以原版的网点成数为准，辅助性地考虑纸张白度的影响和不同品牌油墨的色偏。 (2)专色的确认 专色是用油墨预混得到的特殊颜色，用来替代或补充四色印刷油墨(CMYK)。每种专色在付印时要求使用专用印版，因此制版时需要指明哪些颜色用四色，哪些颜色用专色，确认时请注意以下几点。 ①有些专色，例如金、银等颜色，用印刷四色油墨叠印色是替代不了的。有些是可以替代的，但是有轻微的差别。包装产品质量要求高时尽量按原版印刷，不要轻易用四色叠印替代专色。 ②当印刷设备性能差一些时，如条件允许，尽可能地用专色替代多色叠印，印刷质量会稳定一些，但是成本会有所增加。 (3)印刷色序的确认 印刷品的色彩是由不同色柜的油墨叠印而成的，叠印油墨的次序称为印刷色序。 （4）烫印工艺的确认 烫印工艺首先要根据承印物的材质和烫印图文的特点选用合适的烫印版，其分为烫金，烫银，有的烫印图文采用烫印镂空的表现形式，如果笔画极细的可先烫印后印刷工艺反之。 （5）模切工艺 产品是选择压面模切还是压地模切主要由产品的成型效果来决定，模切时模刀要装平整，刀口要锋利否则会出现毛边切不穿及切位不正等现象。 2．纸张纹路的选择 许多包装产品需要裱白板衬纸或坑纸正确做法是面纸和衬纸的纹路方向相反收购，否则将会引起成型不好，爆坑等质量问题。 3．印版的审核 印版是印刷的基础，印版一旦有问题将出现严重质量事故。因此必须要严把三关：（1）客户资料审核关（2）印刷胶片印版审核关（3）模切刀版结构审核关。 4．印刷质量控制 印刷是包装产品的重点工序，由于包装产品的设计特点，因此包装印刷难度较高，主要表现在以下几个方面。 4.1图文设计 非包装印刷图文设计相对简单，书刊印刷多为文字加四色图片，即使有实地、平网或渐变，但因幅面较小，比较容易印刷。而包装印刷追求的是外观展示效果，大面积实地、平网较为常见，印刷难度较高。印刷时一定要对墨杠、水杠、前重后轻、前轻后重以及两边粘口墨色不同等质量问题给予重视。实地印刷墨量大，注意喷粉要适量，避免过低。 4.2印刷批次 书刊印刷批次少，尤其是期刊印刷，一般情况下只印一批，多批次印刷的机会很少。而包装印刷品往往是多批次印刷，甚至数年不变，．并且要求墨色前后一致，否则会引起消费者的疑虑。包装产品要求外观一致性，决定了包装印刷必须忠实于原稿，而且多批次产品的墨色要保持一致。这就要求： (1)纸张白度要一致，尽量选用同一厂家、同一型号的纸张。 (2)封样要准确，尤其是印刷签样的原始样，一定要留存封档。为防止时间久了出现变色，还要对主要位置剪切后用塑料袋密封存放。如果印品覆膜，还要留存覆膜样，尤其是浅色位，覆膜后墨色变化大，印刷时应格外小心。签样时，应考虑覆膜后墨色的变化。 (3)认真记录工艺，专色油墨的配比以及油墨的品牌、用量都要记录。包装印刷产品因其用途特殊，对油墨的耐摩擦性和耐晒性有一定的要求。如果产品不覆膜或过油，油墨里添加过多的去黏剂会大大降低油墨的耐摩擦性，建议改用调墨油加5％耐摩擦助剂或涂耐摩擦油进行表面处理。普通油墨有一定的耐晒性，但是用白墨做；中淡剂后很容易出现退色现象，因此应避免使用白墨作为中淡剂。 5、前后工序的相互配合 非包装印刷品的印后加工较简单，一般为直接装订成册，少数产品会在封面上进行烫印、覆膜、压凹凸等简单加工。而包装印刷品往往要经过多道后工序加工，包括烫印、覆膜、压凹凸、裱纸、模切、糊盒等。精装纸盒的工序更加繁多，并且有大量的手工作业。 后加工不同时，前工序更加需要注意一些问题。 (1)任何工序都要注意制作规矩稳定，规矩混乱将导致严重的质量问题和效率低下。 (2)印刷墨层太厚可能会导致烫印不实或反拉现象发生。 (3)印刷喷粉太大，会引起覆膜发花，也可能导致网印时印不上油墨或印后掉墨。 (4)印刷水量大是纸张变形的主要原因，会引起烫印、压凹凸位置不准等一系列质量问题。 (5)覆膜时薄膜拉得太紧，会引起纸张弯曲，增加后加工的难度。 (6)薄膜上需过网印光油时，必须对薄膜进行特殊处理，最好试用后再批量 (7)裱纸时胶量大，会引起纸张弯曲和变形。 6．印刷企业事故处理 市场经济发展到今天，质量是企业的生命已经为许许多多成功的或倒下的企业所证明。作为生产型的企业，没有质量事故的发生绝不现实，关键在于成功的企业通过质量事故的处理，企业的质量管理水平得到了提升，而倒在质量门槛下的企业在处理质量事故的过程中已经给企业的未来挖下了深深的坑。所以如何处理产品质量事故是印刷企业质量管理工作上值得深入探讨的课题。 6.1企业质量事故处理态度 一些企业对质量事故处理的态度是：不与客户纠缠不放过，主管不发飙不放过，员工不予严惩不放过。粗暴简单的处理方式一方面影响了公司的信誉，同时也无助于公司产品质量管理水平的进一步提升。对于已经发生的产品质量问题，我们首先应当诚恳地面对客户的抱怨或投诉，积极主动地采取各种补救措施。通过我们的努力使客户的损失降到最低，其本质也是使公司损失最大限度地得到挽回。只有赢得了客户的认可，才能获得广阔的市场，企业才能得到更大的发展。在公司内部对于质量事故的责任追究是必须的，但追查的目的应该是“亡羊补牢”，发一通脾气，惩处一批人绝不可能从根本上取得“补牢”之效。 质量事故给企业带来的损失有时是沉重的，但我们对待质量事故应该采取积极的心态，正所谓塞翁失马焉知非福？ 成功的企业就是这样，他们往往以每一次质量事故的处理为契机，采取正确的三不放过原则：质量事故产生的原因分析不清楚不放过，事故责任者和广大员工未受到教育不放过，没有采取纠正预防措施不放过。 既然质量事故的产生总有其必然的原因，那么我们就应该本着实事求是的原则对发生的质量事故进行深入的分析。只有找到真正的原因，我们才能有的放矢，对症下药进行有效纠正。实践中许多印刷企业处理质量事故方法比较肤浅，从而导致对问题的本质认识不足，由此而产生的纠正措施也就不痛不痒，从而不可能从根本上解决问题，相同或类似的质量事故重复发生也就在所难免。所以在质量管理的过程中对质量事故产生的原因分析不清楚绝不能轻而易举放过。 印刷企业处理质量事故都会涉及对相关责任人的追责的问题。落实责任人应本着治病救人的目的，员工的成长过程本身就是需要付出代价的，产品质量事故的发生是企业和员工在前进的道路上交了学费。当然，如果是员工的工作态度问题而导致质量事故的发生，处理这类质量事故我们就必须严肃对待，否则采取轻描淡写的态度就会养虎为患。 一件质量事故的发生可能只涉及到某个人或某一群体，处理质量事故时除对这一特定的对象进行教育和追责处理外，我们更应把质量事故作为质量管理的案例用来教育和培训全体员工，使大家都能从已经发生的质量事故中汲取教训，必要时要纳入员工的上岗培训教育体系中。全面质量管理强调全员参与的重要性，通过本企业内部发生的质量事故的案例对员工进行培训，形象具体、指导性强，对提高员工质量意识更有成效。 6.2企业质量事故处理分析流程及预防  企业在处理质量事故时往往从人、机、料、法、环五大影响品质的因素剖析，在系统管理上做足文章，制定切实可行、科学合理的纠正预防措施并确保有关措施在实际工作中得到有效执行才是质量管理得以提升的重要法宝。在质量事故处理中，最容易犯的错误就是只重视纠正措施的制定而忽视纠正措施的落实与验证。印刷品质之所以难以控制正是因为流程中影响品质的可变因素多，因而纠正预防措施必须根据本企业的实际具体情况科学制定，并确保得到落实，最终还需要在实践的过程中验证其有效性。 当然，产品质量事故的发生在很多情况下是有征兆的，这就要求我们的管理者能够及时敏锐地发现质量隐患并制定相应的预防措施，将事故消灭于萌芽状态，这样才能最大程度地避免因质量事故造成不必要的损失。避免质量事故，减少质量差错是印刷企业增效的一个重要途径。 印刷企业质量事故难以避免，这是许多印刷企业管理者的烦恼。但是只要我们加以重视，采取科学的管理手段，就一定能够做到：重大的质量异常得以避免，一般质量事故获得减少。在印刷企业的生产管理中首先应当做好活件的产前评估策划工作，只有事前准备充分才能在流程中应付自如。其次在生产的每一个环节要严格执行生产的工艺标准和产品的质量标准，强化细节管理，确保作业工序执行标准有力，产品的品质管控到位。 全面质量管理是全员参与的，也是全流程管控的。通过流程的管控我们往往能够发现一些问题是可以改善的，这就要求我们的现场生产和品质管理人员关注细节，充分学习，积累和丰富自己的现场管理经验，为企业产品质量管理的持续进步打下扎实的基础。印刷企业质量管理方面只要坚持坚持不懈地持续改善内部管理，那么一定就会在企业的全面质量管理方面取得突破。这也进一步验证了质量管理大师戴明的“质量无惊人之举”的论断。 7．现代包装印刷企业的发展趋势 　 科学技术的迅猛发展，使得包装印刷技术不断与新兴科技和边缘学科相结合，在技术领域进行创新和突破。如出现了无需压力与印版也能使油墨或其他粘性色料转移到承印物上的新技术──静电印刷、喷墨印刷以及数字式印刷技术等。同时，各种电子媒体技术迅速发展，印前信息处理、印刷以及后加工等采用以电子技术、计算机技术、智能材料为代表的多种新技术，使包装印刷呈现出高科技的新局面。     预测未来是一项策略性的重要工作，依据“未来”来设计“未来”，对包装印刷业十分重要。影像来源数码化、多元化，印刷包装过程一体化，数码处理网络化、互通化、整合化，控制自动化，产品多元化、标准化已是大势所趋，包装印刷行业应以此种角度摸索、延伸，自然能为包装印刷业勾勒出一个未来的蓝图。  7.1现代包装设计市场化     同 18 世纪初发明的蒸汽机带动了工业革命改变了人类历史一样，20 世纪末及 21世纪初，电脑、网络科技带来的变化更让人叹为观止。众所周知，70 年代以前是生产力时代，产品生产出来就有市场；80年代是销售力时代，销售手段成为市场竞争的主要环节；进入 90 年代是形象力时代，商品形象的竞争引导消费潮流。    电脑桌面设计系统已悄悄进入包装印刷范畴，它超过了人脑的想象力和手的