基于精益思想的流程管理体系建设.docx

1基于精益思想的流程管理体系建设基于精益思想的流程管理体系建设刘扬中航工业沈阳黎明航空发动机集团有限责任公司沈阳摘要为使管理成为企业的核心竞争力某单位以精益思想为指导以流程优化为主线探索并建立起了适用于装配修理企业的流程管理体系该体系充分结合发动机修理装配的产品特点从生产制造流程最末端的工位实际需求出发以生产制造流程的持续优化为目标详细阐述了基于布局调整与流程优化的管理体系构建过程提出了一种能与多种管理方法和工具相融合的基于精益思想的流程管理体系建设方法2关键词精益制造流程优化布局调整体系建设中图分类号文献标识码文章编号引言推行精益生产对于企业来说是一场质的改变怎样构建精益制造体系更决定了精益推进的成败本文将以推进过诸多现金管理工具具有悠久文化的某先进航空制造企业为例就精益生产的推进方式以及整个管理体系的建设提出对策建议相关理论及内涵概述精益生产精益生产是一种以客户需求为拉动以消灭浪费和不断改善为核心使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式它的特点是强调客户对时间和价值的要求以科学合理3的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动缩短生产周期它通过消除一切浪费活动来缩短生产流程改进劳动生产率和企业盈利速度从而显著提高企业适应市场万变的能力精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的它的核心是追求消灭一切浪费精益生产包括个步骤的流程一是定义价值从客户的角度看待产品或服务的价值二是消除浪费确定产品和产品系列的整个价值流三是同步流动以最佳的流程组织增值活动四是需求拉动只生产和设计客户需要的产品和服务五是持续改进追求卓越精益生产与流程管理的内在联系精益生产的一个关键点在于通过确定正确且标准化的流程来消除浪费因此对流程的优化甚至再造是实现精益生产所必须的精益生产认为任何流程无论是在制造营销还是产品研发惟有把产品服务和活动的实物或信息转化为客户需要的东西才能创造价值正确且标准化的流程就是将流程中不创造价值的环节去除并通过标准化的形式固定下来企业通过精益生产能够有效的改善企业的流程通过标准化将流程再造的成果固化以指导企业的日常运作同时建立以流程为导向的组织结构以标准化的管理和工作标准作为向员工授权的工具培养员工使之了解且认同企业的理念从而为企业创造价值因此实现精益生产的关键之一是生产流程的不断优化和流程标准的固化而流程管理正是以规范化构造卓越业务流程为核心以通过流程的优化不断提升组织绩效的管理方法和手段二者相辅相成4互为支撑精益生产和流程优化或再造对完善企业基础管理的各个方面都具有非常重要的作用基于精益思想的流程管理体系建设基本构想当把精益生产上升为哲学和文化层面时它自然将成为统领所有管理工具并形成管理体系的平台而将其与管理的核心流程相结合用流程加以固化形成能够做正确的事并把事情做对的管理体系就一定能使企业的管理水平得到显著的提升因此公司结合自身的管理现状和生产特点围绕类流水线生产组织模式的建立从满足生产流程最末端的工位实际需求出发以生产流程最优为目标以精益思想为指导以生产作业流程设计与优培育为手段通过生产作业流程的调整拉动生产组织模式与生产组织流程的彻底变革从而建立起能够使生产流程持续优化的全系统全流程的管理体系进而发挥管理的综合效用实现管理方法的有效融合和整体最优体系搭建确定推进思路应用信息化手段建立能够实现对业务流程和工作进程进行时实跟踪和管控的信息化平台为发现和解决流程问题提供数据和信息支持通过以流程优化为基础的多种管理方法的综合推进消除流程中的浪费实现效率质量成本等的全面提升先期选取当前生产过程中的瓶颈工序或环节进行试点应用精益思想对试点单位的生产布局和流程进行调整与优化重新确立生产组织流程从操作者的工作实际5需求出发重新审视和优化工作流程以工作流程的有效运行为目标建立相应的制度标准绩效体系员工培训体系等通过试点单位流程管理体系的有效搭建及运行总结经验并将该模式复制到下一瓶颈工序进而逐步建立起适合并能够满足工厂发展需要的以流程为导向的管理运作模式寻找流程瓶颈流程管理最核心的问题就是要寻找并消除流程中的一切浪费减少工作中的不增值环节提升效率降低成本为使生产流程能够显性化该单位借助信息化平台将整个生产流程和工作流程以及运行的实时状态都集合在信息化系统中一方面便于管理者了解生产流程的运行状态另一方面为流程的持续改进提供数据支持通过对每一个生产环节的每一个工序所需的时间进行跟踪测算以及对工作修理周期的统计分析建立工作流程的标准时间从而为流程的优化和改进提供数据支持从而确定流程瓶颈优化关键流程在确定了需要改善的瓶颈工序后通过现场跟产等方式绘制出瓶颈工序的详细价值流图应用六西格玛等管理工具进行数据分析并找寻问题原因通过工艺布局调整等对流程进行优化以实现类流水线的修理流程为目标按工艺流程以人员及部件的移动距离最短空间利用最优为原则在充分考虑到各作业单元间的工作交接方向和距离的基础上将各工位的摆放顺序与零组件内外部物流方向调整为同一流向从而从物理位置上有效缩短人员和部件移动距离通过合理安6排工艺布局还可从根本上解决人流物流信息流上的诸多问题进而实现优化整个作业流程提升现场基础管理的目标发挥管理工具的综合效用实现与信息化互联为确保生产作业流程的顺畅解决生产计划下达不够准确导致工序间出现较长时间等待等问题工厂利用信息化技术辅助生产调整自主开发了精益生产与资源管理实现了信息系统科学排产所有的生产信息均由系统发出避免了信息传递错误同时结合信息化系统的流程控制点装配进度一目了然不仅提升了生产管控能力也增强了生产安排的精细化程度推行管理确保现场工作所需的各种资源规整有序节约流程中工具物品零组件的寻找时间推行可视化管理使各工位的工作状态设备的使用状态等一目了然节约了判定和了解状况的时间推行标准作业使各工序的工作时间和工作质量得以保证和提升使生产流程更加顺畅等结论及效果基于精益思想的流程管理体系建设主要是从生产单位的现状出发在构建精益生产组织模式的同时兼容了其他的先进管理工具和管理方法的应用使流程的持续优化能够带动整个生产组织乃至管理体系的整体变革突破了管理工具应用中单存的基于点和线的局部改进真正形成了整个管理体系的联动因此说基于精益思想的流程管理体系是一个以流程优化为核心能够使各种先进管理方法和工具相互融合各个管理环节相互渗透的动态循环过程基于精益思想的流程管理体系是一个各种管理工具相互融合各个7环节相互渗透的动态循环它很好地弥补了传统管理方法或工具环节单一的循环通过该体系的实施某单位的产品修理周期平均缩短了近产品的合格率提升了个百分点产能增加了不仅很好地保证了产品的交付周期和质量更为提升某产品的市场占有率和核心竞争力做出了突出贡献参考文献若松义人近藤哲夫日著崔柳译丰田改善力北京机械工业出版社王象山未来竞争力中国企业的战略修炼北京人民出版社吴宝杰王铁梅论精益生产流程化如何落到实处经营管理者