桥梁工程施工方案

桥梁工程施工方案 1、施工方法 钻孔桩采取平地筑岛，埋设护筒，泥浆护壁，循环钻成孔（冲击钻配合），成孔后下钢筋笼，利用导管灌注水下砼。 2、施工工艺 详见《钻孔桩施工工艺框图》。 3、施工要点 （1）材料要求： 水泥、细集料、粗集料、水和附加剂、砼拌和、输送、养护符合《结构砼工程规范》的规定。 （2）导管灌注水下砼还应符合下列要求： ①水泥标号不低于425#，初凝时间不低于2.5h。 ②粗骨料宜选优质级配良好的碎石 ③骨料粒径不得大于导管1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。 ④砂子选用级配良好的中砂。 ⑤坍落度宜为180~220mm。 ⑥水灰比在0.5~0.6，水泥用量不少于350kg/m3。 ⑦钢筋应符合《技术规范要求》。 （3）测量定位： 首先要平整场地，清除杂物，换除地表层软土，夯压密实。然后采用全站仪，根据桩位坐标放出钻孔桩的中心位置，并设立护桩，对护桩采取水泥砂浆加固，设立明显标志。 （4）埋设钢护筒： 钢护筒壁厚≥3mm，高度为3m，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲助，护筒内径比桩径大30cm，护筒顶设出浆口，人工挖掘埋设法设置钢护筒，钢护筒的位置准确，不倾斜。埋设时，护筒中心轴线对正测量标定的桩中心，偏差不大于5.0厘米，倾斜度的偏差不大于1%。护筒顶面高出地面0.5米，护筒埋深2.5米，护筒周围1.0m范围内采用粘土回填，夯实至护筒底0.5m以下，在护筒顶部焊吊耳。钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。 （5）钻机就位 钻机下部铺垫枕木，钻锥中心轴线对正桩位中心，对操作人员进行开钻前教育。机械移位由汽车吊配合。 （6）泥浆制备 拌制泥浆粘土严格选取，控制好含砂率，试验测试确定泥浆性能，相对密度1.06-1.10，失水率15-20毫升/30分钟，泥皮厚度小于3毫米/30min。粘度18-28S。如不能满足要求，加膨润土重新试验确定。 （7）钻孔 桩的钻进分班连续作业，护筒内的泥浆顶面，始终保持高出筒外水位或地下水位1.0-1.5m以上。施工中经常测定泥浆性能，保证护壁效果。并做好详细的钻孔记录，经常注意土层的变化，查看地质资料。每进尺3米测钻杆的倾斜度，以便及时进行调整。钻孔桩时详细记录钻孔时间进度，地质状况等情况，按隐蔽检查记录表详细记录入册，列入竣工档案和监理工程师验证的依据，并随时核对地质情况。 （8）终孔 钻孔达到设计标高，对孔位、孔深、孔径、孔形倾斜度等情况，进行检查，满足要求后通知监理工程师进行成孔检验。 （9）清孔 采用换浆法清孔，采用比重仪控制，使泥浆比重达到规范要求。清孔后沉淀层厚度控制在300mm，如果清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土则对孔底进行重新清理。清孔过程中始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。 （10）钢筋笼制作及安装： 钢筋及钢筋搭接、对接焊试件经力学检验合格后使用。钢筋除锈后，按图纸尺寸兼顾弯曲伸长量下料制作。制作钢筋笼时，确保其顺直，焊接牢固。为了使其在运输及吊运时，不散架，不弯形，在起吊位置设加强箍筋和吊环。钢筋笼分节制作，采用汽车吊安装就位，接头采用搭接焊或钢筋对头加帮条焊，接头按规范要求交错布置，为防止钢筋笼在砼浇筑过程中发生浮笼现象，设置地面框架固定钢筋笼。并在箍筋上每2m设不少于4对穿心圆式混凝土垫块。 （11）安设导管 导管使用无缝钢筋，板厚8mm，直径250mm，中间节长2m，底节长4m，接头用法兰盘连接，底节导管下端没有法兰盘。导管使用前进行试拼、试压，不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。 （12）灌注水下混凝土 砼灌注就前应先试拌，选定配合比各种参数，严格控制砼的坍落度和和易性、连续性，防止卡管。采用直升导管法灌注水下混凝土。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。开始时漏斗中储备足量的混凝土拌合物，其数量保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后，导管下口埋入混凝土中1-3m。以后连续快速灌注，混凝土拌合物通过导管进入已灌好的混凝土中，并始终保证导管口埋在混凝土中，（控制在2m-6m范围内）。让灌好的混凝土顶托着上面的泥浆和水逐步上升。为使灌注工作顺利进行，尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前完成。 混凝土的坍落度采用18cm-22cm，骨料采用河砂、碎石、粗骨料粒径采用2cm-4cm。 水下混凝土灌注过程中，专人测量混凝土高度及导管埋入深度，并做好水下混凝土灌注记录。 砼灌筑桩应高于设计标高0.8m、待砼强度达到75%，凿除桩头后在再与系梁一起重新浇注完成。 截桩头及无损检测： 灌注混凝土基桩完成后3小时，超灌的混凝土用人工凿除，注意防止对桩基非清除部分损坏和扰动。对监理工程师指定要进行检测的桩，按规定进行无损检测或钻芯取样。 （二）墩柱、系梁、盖梁台身施工 1、施工方法 该桥墩设计桩顶系梁相接，柱顶设计盖梁，系梁及桥台施工采用挖掘机配合人工挖基，系梁、台基础采用砼型组合钢模，墩柱、台身采用砼型钢型一次性浇筑达到标高。 2、施工工艺 系梁、墩柱、盖梁台身施工采取分部进行，流水作业施工，即：挖基础→破桩头→立模→系梁钢筋→灌注砼→墩柱钢筋定位→墩柱放样定位→绑扎立柱钢筋→立墩柱模板→脚手架→盖梁模板→盖梁钢筋→墩柱、盖梁砼灌注→养生。 3、施工要点 承台基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖，根据地下水位情况进行基坑排水，检测基坑底标高，进行基底处理，测量放样。 破桩头按设计图纸多余的钻孔桩头破掉，将钢筋头弯成喇叭口，并绑扎好，测量放样立系梁模板、绑系梁钢筋，经监理工程师检查后再进砼的灌注。 立墩柱模板之前应用全站仪进行精确的定位并弹出十字线，对系梁的标高认真的测量。 墩柱的钢筋绑扎搭接应按设计要求进行，模板和钢筋笼之间要垫好垫块，保证钢筋的保护层厚度。 立模板采用吊车和人力配合将整体钢模安装就位，外搭脚手架固定模板和盖梁模板的支撑，经监理工程师检查合格后开始灌注砼至盖梁顶部。 当砼强度达到75%拆除底模，砼灌注完后12小时以内及时进行湿润法养护，养护时间不少于7天。 （三）空心板梁预制 1、预制场施工概述 预制场布置4条张拉台座，并配备一组40T龙门吊和一组10T龙门吊，进行模板的拼装、砼的浇筑和移梁等工作，并设相应的存梁区。同时设小型预制构件区预制涵洞盖板、涵管及其它小型预制构件。 预制场平面布置详见《预制场平面布置示意图》。 施工前将现场整平夯实，并浇筑15cm厚C20级混凝土，以方便地材的运输和储存。张拉台座为槽式台座，采用半埋入式。纵梁为C35级钢筋砼，纵梁两端各镶嵌一块2cm厚钢板，防止纵梁端部被破坏；固定横梁和移动横梁均由工字钢和加固肋板焊接而成；梁片底模全部采用固定式底模，即在两纵梁之间用C25砼作为底模基础，两侧面镶嵌角钢，并贴以橡胶条用以止浆，砼表面铺盖钢板，用以减小梁底磨擦。与制梁台座相对应的位置设存梁场，存梁场亦需整平夯实且需排水顺畅，根据梁板长度和梁板支撑点的位置布设存梁台座，存梁台座采用C15砼，断面为25×25cm，且需注意存梁台座不得产生不均匀沉降。 为满足本工程砼施工质量，本合同段所需砼均由预制场内的砼搅拌站集中供应，搅拌站规模为50m3/h。 2、劳动力安排 预制施工安排120人负责预制场施工，分成三个工班。第一工班负责钢筋加工及绑扎；第二工班负责模板加工及安装、第三工班负责砼浇注及养生。 3、先张法预应力砼空心板梁的预制 先张法预应力砼空心板的外模采用定型钢模，内模用充气芯模。张拉方法采取一端固定，一端整体张拉的方法，砼由拌和站集中供应，插入式振捣器振捣。 （1）施工准备工作 平整压实场地，修筑张拉台座，张拉设备检查标定，作钢绞线检测，制作钢模板，定购芯模，为监理工程师提供实施性张拉施工方案等。 （2）模板的制作、安装与拆除： ①模板的制作、安装与拆除： a、梁片外模采用定型组合钢模，内模采用充气芯模。模板各部位尺寸准确，表面光滑，无凸凹不平现象。为防止充气芯模在浇注砼时整体上浮，采用顶部压重法予以固定，严格控制芯模及钢筋骨架的位置，使其偏差符合设计要求。钢筋保护层采用垫块来保证。 b、模板的安装与钢筋的绑扎结合进行，钢筋骨架在底模上绑扎完毕后，支边模和端模。模板要支承牢固，误差在允许范围内。立模完毕经监理工程师检查合格并签字同意后进行下道工序施工。芯模安放要在底板砼浇注完成之后进行，在对芯模充气的同时进行顶板钢筋的绑扎。 c、模板的拆除对砼工程的外观及质量有很大的影响，在砼灌注前，模板上必须涂脱模剂辅助拆模，当砼强度大于2.5Mpa时，拆除不承重侧模，当砼强度大于10Mpa时，将芯模内的气体放出，并将芯模抽出。 ②先张法预应力砼空心板梁施工，模板的制作除满足上述一般要求外，还有如下要求： 预制场平面布置示意图  a、先张台座的钢盖板作为预制构件的底模，要求地基不产生非均匀沉陷，底板制作必须平整光滑、排水畅通，为防止预应力筋放松梁体中段拱起，两端压力增大，梁位端部的底模增设10mm厚钢板，以满足强度要求和重复使用的要求。 b、端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要在一条直线上。由于施工中实际上存在此偏差，故制作端模时力筋孔径应比力筋实际直径增大2mm。 c、先张法预应力砼板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰左右，为保证梁体外形尺寸，侧模制作要增长1‰。 （3）钢筋及预应力筋的制作 ①钢筋骨架的加工制作 钢筋的规格、型号必须符合设计要求，并且有出厂合格证和质量验收单，同时须经现场复检合格后方可使用。 钢筋加工前进行调查、除锈，钢筋的长度、弯折角准确，主筋接头用闪光对焊，焊接接头在构件中的位置符合设计要求及规范规定。 钢筋先将主筋点焊形成骨架，然后再细部绑扎。 钢筋骨架有足够的刚度，不易变形，且在浇砼时不得松散移位。同时，在钢筋与模板之间布置垫块以确保保护层厚度。 ②预应力筋的制作 预应力筋采用钢绞线，其下料长度根据计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力筋，以减少预应力筋工作长度。 穿钢绞线。将下好料的钢绞线运到台座的固定端，采用向前推的方法穿束。钢绞线穿过横梁及塑料套管后在其前端安引导工具，以利于钢绞线沿直线前进。引导工具为一个钢管，前头做成固锥形状。穿束前各孔眼统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。 ③预应力筋张拉程序与操作 a、预拉前的准备工作 先张法梁的预应力筋在底模上整理好后，利用两端的纵梁对已加工好的预应力筋进行张拉。本工程中先张法梁采用一端固定，另一端整体张拉的方法进行施工。为了确保张拉预应力值满足设计要求，采用油表读数和伸长值双控制法。 张拉前，先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。再检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具无误后，进行张拉。 b、张拉工艺 张拉程序： 先张法预应力筋张拉程序如下： 钢绞线0(初应力(σcom（持荷2min锚固） σcom——张拉控制应务 调整预应力筋长度：安装好定位板后，将固定端与张拉端的工具锚环安装好，在张拉端用穿心式千斤顶对各根钢绞线进行预拉，在预拉时使每根预应力筋均匀受力，且使其保持拉直但不伸长的状态。 初始张拉： 一般施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸的基点。 正式张拉： 张拉时分级加载，每级荷载值为20%控制应力。 持荷： 按预应力筋的类型选定持荷时间为2min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%~25%，以减少钢丝锚固后的应力损失。 锚固： 补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的实际延伸量，并与理论计算值进行核对，其误差要求在±6%范围内，符合规定要求后，立即锚固，随后即可进行砼的浇注。 ④张拉注意事项： a、千斤顶必须同步顶进，使横梁保持平行移动，预应力筋均匀受力。当千斤顶的行程不能满足力筋伸长量要求时，可利用顶铁和顶块对力筋进行二次加载，即当预应力筋的伸长量达到千斤顶行程的2/3左右时，将顶铁放入移动横梁与固定横梁之间，打开回油阀，使千斤顶回油，然后在千斤顶前端加入一定厚度的钢板做为顶块，继续分级加载拉至控制应力，顶块的厚度以终张拉时千斤顶行程达2/3时为最佳。 b、持荷2min，使预应力筋完成部分徐舒，以减少锚固后的应力损失。 c、补足力筋的拉力至控制力，测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测伸长值与理论计算伸长值，其误差在±6%范围内，若不符合规定，找出原因及时处理。