生产管理-成品管理规定.doc

成品管理规定 总则 制定目的 为提高成品管理业务，规范各项管理作业，特制定本规定。 适用范围 适用成品检验、入库、保管、发货及盘点等各项管理。 权责单位 资材部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 管理规定 定义 本规定所称之成品，系指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕可供销售的产品。 检验作业 制造部依制造命令、生产计划进行成品生产装配工作，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每2小时一次），由制造现场物料人员作为一个检验批，将生产之成品送品管部最终检验单位检验。 物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量，并填具《成品入库单》送品管部检验。 品管部依《最终检验规定》实施检验作业。 检验结果有合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接收）三种。 判定不合格之成品，由品管部在入库单、待检卡上标注不合格，并开具《不合格通知单》一式样两联，第一联由品管自存，第二联转制造安排重检作业。 制造部重检完成之成品，应重新填具入库单与待检卡，并附上填妥相关数据之《不合格通知单》，交品管部再次检验。 入库作业 判定合格之成品或判定不合格、依《最终检验规定》申请特采获准之成品，由品管部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。 制造部物料人员将合格或特采之成品送往成品仓库，并附上《成品入库单》。 成品仓库仓管人员核对入库单上的制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该制造命令实际入库数与应入库数，确认可否入库。 如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。 如实际入库数大于入库数，仓管人员应要求物料人员退回多出数量之成品，仅签收足数之成品。 仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在账册及物料管制卡上予以注明。 保管作业 应按成品客户别、制造命令别区分保管，即相同制造命令批之成品方可存放在一起。 应遵循先进先出的原理整理和管理成品。 为明确成品的存放位置，应将仓库作必要之区划，在仓库醒目位置悬挂定置图，并在各区域作明显之区域标示。 应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施。 出库作业 发货原则 发货时必须核对《出货通知单》及《客户验货报告》合格或特采之判定等相关手续，手续完备时，方可发货。 发货应先进先出之原则。 出货检验 客户指定必须做出货检验产品，应在出货检验合格后方可出货，具体可参照《出货检验规定》。 客户派员或指定检验机构对产品进行验货的，业务部应提前联络验货人员，在出货日期前到本公司验货。 由品管部派员陪同客户验货人员依客户验货之规范进行验货。 客户指定由本公司自行验货，但需提供验货报告，在产品批量完工入库，尚未出货前，业务部开具《出货通知单》送品管部安排检验。 品管部派员依《出货检验规定》进行检验，并判定合格、不合格或特采。 验货不合格之成品，由品管部出具《不合格通知单》一式两联，第一联由品管自存，第二联转制造部安排重检作业，并由品管部通知业务及生管部。 客户未指定出货检验之成品，因在每小批入库进均有检验，故除储存日期逾三个月以上外，一般不再检验，但《出货通知单》仍需交品管部签核。 发货作业 判定合格或特采之成品，由品管部在《出货通知单》上签注后，方可办理发货手续。 业务部将《出货通知单》一联交成品仓库，仓管人员核对