过程质量控制制度

1 目的 明确产品生产过程品质保证检验项目、控制流程、检查要求、检验频次， 防止不合格品使用及流出，保证产品质量符合要求， 2，适用范围 适用于本公司制造的所有产品。 3，职责与权限 3. 1 技术质量为产品检验的主导部门，负责产品品质判定，监查制造部过程 自主检验实施情况，组织不合格品处理。 3. 2 制造部对生产产品实施自主检验与控制，并将检验中不合格状况反馈技 术质量部。 全 内容 4 1 生产过程中的质量监控 和11 冲压产品检验的实施 生1.1 .1 初件的检查 冲压作业员自检 .作业员在工作台处，将本批次初件与上批次的终件进行对比，确认初件外 观〈有无开裂、暗裂、毛刺、缺边等) 。 -作业员参照 《工艺卡》 、 《制程检查表》对部品重要部位进行检具检查确认。 :作业员参照样件在初件上标注每个孔的序号，在凸点、刻印上划记; 在部品正面 记录: 和孔的数量、西点个数、刻印标记、生产日期、确认者姓名、零件编号、 “初件”字标识、检查结果。 .初件确认后，放置在样品架或初件存放区- .作业员将初件的确认结果记录在《制程检查表》上。 质检员检查 .检查员抽到作业员自检初件进行初件检查。 -参照样件依 《制程检查表》 确认部品外观《有无开改、暗裂、毛刺、缺料等) 、 标注每个孔的序号，在凸点、刻印上划记:; 在部品反面记录: 孔的数量、凸点个 数、刻印标记、生产日期、确认者姓名、零件编号、“初件”字标识、检查结果 等。 -将冲压作业员检查结果与品质检查结果进行对比确认，将确认后的零件放壮在样 品架或初件存放区，然后前往下一机台进行检查。 . 待部品外观确认后，再依《工艺卡》项目对初件进行精度测量与记录，同时在 《制程检查表》记录结果，当测量数值有超差时以红笔标识，与样件不符要求 停止生产查找原因。  生工 1.2 中件检查，实施方法依 4 1. 1. 1 执行; 竺11.3 终件检查，实施方法依 4. 1. 1. 1 执行:作业员填写尾件单，将零件 生1 2 焊装产品检验的实施 生1.2.1 初件检查 焊装作业员自检 焊装作业员使用压力试验片〈或单品) 对工程内焊接的螺母、螺栓实施 强度测试，并将检查日期、班次、测试结果数值) 、姓名等记录在试 验片 《或单品)》和不同焊接方式《制程记录表》上-。 . 焊装作业员将初件放置在工作台上，确认部品外观〈有无开裂、缺边、 焊点毛刺、焊点针孔、埋点变形等) ，参照样件进行指定的焊点半破坏 谭离检查/凸焊螺母扭矩检查，凸焊螺母需进行通过性检查，并依照焊接 《制程记录表》 项目对部品进行确认、记录。 :在初件上记录: 零件名称〔编号) 、生产日期、班次、时间、姓名、剥 离点数、剥离结果，扭矩检查结果，挂在样品架上《〈保留至下一个研磨 周期，剥离点和修复后放到成品容器内) 。 点焊半破坏零件需癌平，凸焊 扭矩检查后要进行 Co2 补焊。 质检员检查 : 质检员检查样品架上初件外观〔有无开弄、缺边、焊点毛刺、焊点针 孔、焊点变形等) 和初件上螺母、螺栓通过性;对样品架上剥离品焊点 强度进行确认〈焊点颜色及剥离开口熔接径是否正常)》，并在《制程记 录表》上进行结果确认- 焊接强度发生明显异常、需验证时，由质检员对样件进行实验室剥离确 认，并记录在《全破坏检查记录表》。 . 依上进行初件的确认，待全线确认完毕后，再依照《工艺卡》 、《制程 检查表》作进一步的精度测量，并保留记录，当精度测量数据有超差时 以红笔标识。 :对生产线上螺母、螺栓强度测试实物和记录进行确认，并在《制程记录 表》上签名。 和1.2.2 中件检查，实施方法依4. 1. 2. 1 执行。 二工 2.3 终件检查，实施方法依4. 1. 2. 1 执行- 和1.2.4 焊装作业员对每个研磨周期的最后 1 台部品进行剥离检查，并将剥 离品保留至下一个班次，已备下班次生产初件时参照。  生1.2.5 重保部品质检员检查 : 重保焊点每班 1 次焊点全破坏检查并记录在《全破坏检查记录表》: 和.1.3 弯管产品检验的实施 生1.3.1 初件检查 弯管调模工\作业员自检 :调模工\作业员在检具上，将本批次初件与样件进行对比，确认初件轮廓 度是否符合检具，确认初件外观〈有无开裂、暗裂、毛刺、缺边等)