浅谈修磨麻花钻提高生产效率.doc

浅谈修磨麻花钻提高生产效率 【内容摘要】通过钻床进行批量钻孔（φ6---φ12的通孔、沉孔、锥孔、螺纹孔）时常会出现夹持钻头、丝锥打滑和损坏柄部的现象，然而反复夹紧、更换钻头又影响生产效率。通过将钻头、丝锥柄部修磨成正六棱柱形；把加工锥孔、沉孔的钻头磨成组合钻，这样可减少钻头数量，同时还能减少钻头装夹的频率，从而提高钻孔效率。在台钻上攻丝，做一个简单可调节的冷却、润滑装置，可使钻孔、攻丝过程充分冷却、润滑，这样既能提高各孔的质量，又能延长刀具的使用寿命。 【关键词】磨钻柄和丝锥柄、磨组合钻、简单冷却、润滑装置 【前言】批量生产时，在底板零件上加工通孔、沉孔、锥孔、螺纹孔特别烦琐。由于加工孔的工步多，因而钻孔时效率低。在这批底板零件上不仅有四种类型的孔、要准备八种型号的刀具，还要加工大量通孔和近一半的螺纹孔，其中包括四个沉孔、六个锥孔。加工中，一方面是大量更换钻头、丝锥才能完成一张底板的加工。而在使用直径在6mm---12 mm的钻头和丝锥时，被夹持柄部常会出现打滑、磨损现象，刀具一旦出现松动时，就要用钻床钥匙重新夹紧，并且刀具柄部的磨损在重新锁紧后易出现不同轴现象，影响钻孔的尺寸和表面粗糙度，而反复装夹过程又降低加工效率，在钻床上攻丝时也会发生相同情况。二方面，通常钻锥孔、沉孔时要更换多根钻头，加工工步多不说还会出现孔不同轴现象，钻孔时振动大、孔的表面质量差，且沉孔、锥孔深度也不均匀。三方面，在攻丝时，用毛刷往底板上孔内加冷却润滑液，效率低又浪费而且还容易遗漏加工的孔。四方面，冷却、润滑不充分在攻丝时也容易导致丝锥折断，也会加快刀具的磨损而失效，从而影响丝锥寿命增加加工成本。 【正文】在长期的钳工实践中我发现，钻孔不仅在零件加工方面占有重要的地位，而且在大批量生产中提高加工效率显得更为重要。经过自己的摸索和实践，最终找到了这批产品的问题所在，采用修磨麻花钻、改善冷却液的供给来提高钻孔的效率。 一、在这批生产加工中 (孔直径在6mm---12 mm)，我发现钻头柄部夹持部位经常会出现打滑的现象，并导致钻夹头把钻头柄部的标记磨掉，甚至在柄部划出拉伤的痕迹。一旦出现上述现象，再次更换钻头 时易搞混，选择钻头测量又废时，而且效率低。钻柄磨损后再次装夹，易造成钻心不稳、孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象，而且严重的磨损还可能造成钻头报废而不能继续使用。由于受风动工具 的启示，内六角枪头在工作时，不 会出现打滑现象而联想到如果把钻 头、丝锥柄部也加工成为同轴的正 六棱柱形，在钻孔、攻丝时肯定不再产生打滑现象。于是我就找了一根φ12的钻头，通过磨床将其柄部加工成正六棱柱形(见图3)。在试验中，将磨好的钻头放入钻夹头中随便紧一下就好了，并且连续试钻了20多个孔也没有一次打滑现象，夹紧效果显著。对直径小于φ6 的钻头，由于钻头刃口部分与工件的接触面(切削面)小，产生的切削力、摩擦力也小，而三爪的夹紧面相对刀具圆柱面是增大，容易通过钻床钥匙来夹紧钻头，所以φ6以下的钻头不必磨成正六棱柱形。对φ13以上的钻头来说，其柄部一般都做成莫氏锥柄，大都在立式钻床、摇臂钻床、铣床、车床尾座上应用，所以也不用自已修磨。对钻头柄部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况来定，以不磨去钻头柄部的标记且又能夹紧为宜。由于钻夹头都是三个夹爪，所以在实际操作中往往只磨出三个面就够了。又因为攻丝时丝锥不停的正反转，对于M6以上的丝锥，柄部更应该加工成正六棱柱才行。一般在磨床上加工可以满足正六棱柱与切削部分同轴的要求，否则钻头在工作时会产生摇摆，定心不稳，造成钻孔不圆、尺寸变大的缺陷。 二、通常在钻沉孔时要用叁根钻头、分叁次装夹；钻锥孔时，要用两根钻头，分两次装夹。这样多次装夹钻孔振动容易出现孔的轴线偏差。 对于某些要求高的工 件就很难达到精度 (同轴度)要求。经过反复思考和试验，我把加工沉孔、锥孔的大钻头磨成(见图1、2)组合钻，底孔尺按要求磨，长度根据实际需要来定，尽量磨短一些。磨成这样的组合钻后提高了批量加工沉孔、锥孔的效率，既实现一次装刀加工成形，又能保证孔的同轴度，还能节约近一半的时间，从而实现了保质保量高效率生产。磨这样的组合钻，要有足够的经验和耐心。 如果磨出的二 级切削部分和小直径 钻头中心不对称，在 工作时钻头极易折 断。为了满足工作要求我还专门做了工装来磨制这样的组合钻（见图4），使组合刀具中心同轴对称，否则在加工时刀具进刀过