生物制药论文：关于对输液生产线二次脱碳工艺改进的探究.doc

XX大学 毕 业 论 文 关于对输液生产线二次脱碳工艺改进的探究 院系名称： 专 业： 生物制药技术 学生姓名： 学 号： 指导老师： XX大学制 二〇一五年 月 日目 录 摘要： 3 1.1新疆华世丹药业股份有限公司的概述 4 1.2 采用二次脱碳对输液质量的分析 4 1.2.1澄明度 4 1.2..2热原 4 1.2..3二次脱碳实验分析 4 2 输液生产线二次脱碳的工艺 5 3输液生产线一次脱碳 5 3.1一次脱碳的生产工艺流程 5 3.1.1浓配 5 3．1.2稀配 5 3．1.3终端 5 3.2一次脱碳的各项指标 5 3．2.1灯检不合格率 5 3．2.2内毒素超标报废率 5 3．2.3附加成本浪费率 6 3．2.4成品入库率 6 4 输液生产线二次脱碳 6 4.1二次脱碳的生产工艺流程 6 4．1.1浓配 6 4．1.2稀配 6 4．1.3终端 6 4.2一次脱碳的各项指标 7 4．2.1灯检不合格率 7 4．2.2内毒素超标报废率 7 4．2.3附加成本浪费率 7 4．2.4成品入库率 7 5 二次脱碳对输液生产的意义 8 6关于二次脱碳降低内毒素的建议 8 参考文献 9 附录 10 摘要： 在输液生产过程中，热原是头等难题一直困扰检验人员和生产人员，由于一些环节控制的不严格,常常出现输液热原不符合药典规定的情况。但实际中常可以采取二次脱碳的办法对不合格输液进行过滤,可以达到合格标准。利用二次脱碳的方法对5%葡萄糖注射液进行比较，结果发现二次脱碳后液体的澄明度有明显好转，微粒、内毒素均符合药典规定。进行二次脱碳以减少损失。 关键词：输液 二次脱碳 内毒素 ·1前言 1.1新疆华世丹药业股份有限公司的概述 新疆华世丹药业股份有限公司是国家控股、资本来源多元化的公司，成立于1998年12月8日，公司位于新疆乌鲁木齐市高新技术产业开发区河南东路45号。股份公司大容量注射剂于1999年9月通过国家GMP认证，这是新疆第一家也是西北五省首家通过国家GMP认证的高新技术企业。公司现有国内先进的输液生产线两条，输液产品内毒素含量、微粒计数、糠醛紫外吸收度三项质量指标远远高于2000版“中国药典”规定的标准，受到了广大患者的认可和好评。 但是由于输液内毒素超标，不符合国标，给患者带来隐形危害，同时给公司带来了巨大损失。经过多次研究试验，工作人员改进生产工艺，在配制过程中给稀配罐加了钛棒槽进行二次脱碳，最终试验成功，大大提高输液质量，降低生产成本。 1.2 采用二次脱碳对输液质量的分析 注入人体的输液中含有热原量如达到Eu/ml就可导致热原反应,这对人体危害极大,可引起患者高烧、昏迷,甚至死亡。因此在制备大输液的成品甲绝对不允许有热原存在。过去认为热原耐高温,必须经250℃30分钟或180℃2个小时的干热高温处理,才能有效地除去。近年来有报道则认为:热原的耐热性是相对的,尤其是在水溶液里热原的活性,耐热性均降低,在酸硷介质中更不稳定。 1.2.1澄明度 标示装量为100ml或100ml以上时， 除另有规定外，每1ml中含10μm以上的微粒不得过12粒, 含25μm以上的微粒不得过2粒；标示装量为100ml以下时，每个供试品容器中含10μm以上的微粒不得过3000粒, 含25μm以上的微粒不得过300粒。使用光阻法时，判定标准为：标示装量为100ml或100ml以上时， 除另有规定外，每1ml中含10μm以上的微粒不得过25粒, 含25μm以上的微粒不得过3粒；标示装量为100ml以下时，每个供试品容器中含10μm以上的微粒不得过6000粒, 含25μm以上的微粒不得过600粒。【1】 1.2..2热原 通过家兔实验或鲎试剂进行实验检测均符合国标和《2010中国药典》 1.2..3二次脱碳实验分析 配制一批450万ml0.9%氯化钠注射液，进行一次脱碳和二次脱碳，然后进行对比，结果发现不同规格的玻瓶和塑瓶进过二次脱碳的药液的灯检不合格率、内毒素超标率、附加成本浪费率、入库率指标发生变化。 生产批量为450万ml的0.9%氯化钠注射液，50ml规格的为90000瓶，100ml的为45000瓶，250ml的为18000瓶，500ml的为9000瓶。 2 输液生产线二次脱碳的工艺 二次脱碳 浓配→钛棒槽(一次脱碳)→一级滤芯→稀配→钛棒槽→二级滤芯→终端→三级滤芯 3输液生产线一次脱碳 3.1一次脱碳的生产工艺流程 3.1.1浓配 浓配罐为120万ml容积，另外装置一个钛棒槽，钛棒槽内有12根钛棒，还有装置滤芯壳，壳内装置一根0.45um的滤芯。整个罐体、钛棒槽、滤芯壳是由8kg压力的动力泵连接成循环路径。在配制5%葡萄糖的工艺中，通常加40万ml注射用水，然后打开搅拌器，按照处方投入规定的无水葡萄糖晶体粉末，边加热边搅拌，温度在90℃左右，直至完全溶解。再加入1.2kg药用活性炭进行吸附，最后用将浓配药液打循环过滤，整个浓配过程就是一次脱碳。 3．1.2稀配 稀配罐为450万ml容积，没有钛棒槽，有滤芯壳，但壳内有3根0.22um的滤芯，同样罐体和滤芯壳是由12kg压力的动力泵构成一个循环路径。浓配罐内的浓药液一边通过管道打入稀配罐内，一边给稀配罐内加入注射用水，加到一定量时，打开搅拌器和动力泵将罐内的药液充分均匀的溶解。最后用旋光仪测定旋光度，进而计算含量是否符合标准。 3．1.3终端 将配置合格的药液用动力泵输送到罐装线称之为终端，但在药液进入灌装机之前还有一个滤芯将配置壳，壳内有5根0.11um的滤芯。 3.2一次脱碳的各项指标 3．2.1灯检不合格率 （玻瓶灯检不合格的有：50ml装的有25020瓶，100ml装的有8235瓶，250ml装的有2610瓶，500ml装的有1134瓶。塑瓶灯检不合格的有：50ml装的有22230瓶，100ml装的有8820瓶，250ml装的有2376瓶，500ml装的有972瓶。） 50ml 100ml 250ml 500ml 玻瓶 塑瓶 27.8% 24.7% 18.3% 19.6% 14.5% 13.2% 12.6% 10.8% 3．2.2内毒素超标报废率 （玻瓶内毒素超标的有：50ml装的有1080瓶，100ml装的有1170瓶，250ml装的有756瓶，500ml装的有378瓶。塑瓶灯检不合格的有：50ml装的有1170瓶，100ml装的有1125瓶，250ml装的有666瓶，500ml装的有504瓶。） 50ml 100ml 250ml 500ml 玻瓶 塑瓶 1.2% 1.3% 2.6% 2.5% 3.5% 3.7% 4.2% 5.6% 3．2.3附加成本浪费率 （玻瓶胶塞浪费的有：50ml装的有21870个，100ml装的有8010个，250ml装的有2052个，500ml装的有1124个。塑瓶铝盖浪费的有：50ml装的有19350个，100ml装的有7605个，250ml装的有1908个，500ml装的有1125个。） 50ml 100ml 250ml 500ml 胶塞 铝盖 24.3% 21.5% 17.8% 16.9% 11.4% 10.6% 13.6% 12.5% 3．2.4成品入库率 （玻瓶成品入库的有：50ml装的有57330瓶，100ml装的有31410瓶，250ml装的有13226瓶，500ml装的有6606瓶。塑瓶成品入库的有：50ml装的有62280瓶，100ml装的有30825瓶，250ml装的有13464瓶，500ml装的有6804瓶。） 50ml 100ml 250ml 500ml 玻瓶 塑瓶 63,7% 69.2% 69.8% 68.5% 73.7% 74.8% 73.4% 75.6% 4 输液生产线二次脱碳 4.1二次脱碳的生产工艺流程 4．1.1浓配 在二次脱碳的技术改进中，浓配没有变动，和一次脱碳的工艺要求一致。 4．1.2稀配 二次脱碳主要是在稀配过程中完成的，就是在稀配的罐体和滤芯之间增加一个碳棒槽，而这个钛棒槽装有15根钛棒，钛棒孔径要比浓配钛棒孔径小，为减小动力泵对滤芯的冲击，将泵改为10kg压力的泵。 4．1.3终端 终端滤芯任然是0.55um的滤芯。 4.2一次脱碳的各项指标 4．2.1灯检不合格率 （玻瓶灯检不合格的有：50ml装的有9270瓶，100ml装的有4005瓶，250ml装的有1134瓶，500ml装的有567瓶。塑瓶灯检不合格的有：50ml装的有9180瓶，100ml装的有4320瓶，250ml装的有1278瓶，500ml装的有5