生产质量控制管理程序.doc

企业运营管理系列 生产质量控制程序  文件类别：□质量/环境手册 □程序文件 □作业指引 □记录表格 □外来文件 修 订 及 分 发 履 历 表 版次 修订日期 内容 分发范围 A0 初版发行 生产、质量、工程、计划、研发、采购 B0 全面修订 生产、质量、工程、计划、研发、采购 拟制/日期 审核/日期 文控中心审查/日期 批准/日期 / 1.0 目的: 确保来料检查、过程监控、成品检验等过程按规定的程序作业，保证产品的品质。 2.0 适用范围: 适用于本公司来料检验、过程检验、成品检验的全过程。 3.0 职责与权限: 3.1质量部 3.1.1 依作业指导书、检验标准及客户要求对来料、成品进行检验并记录。 3.1.2 来料检验、过程检验、成品检验不合格品的确认。 3.1.3 产品标准的制定及监督执行。 3.1.4 产品可靠性抽样的实施及可靠性状况的判定。 3.1.5 负责逾期原材料、成品的检验。 3.1.6 负责品质报表、品质异常的确认并跟进品质异常的改善效果。 3.1.7 纠正预防措施的跟进确认。 3.1.8 负责监督各工序是否按各类文件要求操作。 3.1.9 批量产品首件的确认。 3.2生产部 3.2.1 依作业指导书、检验标准及客户要求对半成品、成品进行检验并记录。 3.2.2 人员作业造成的不合格品的分析与改善。 3.2.3 改善措施的执行。 3.2.4 对不合格批的返检或返工处理。 3.3研发部 3.3.1 提供生产、品管检验使用的标准样板、标准文件及其关的技术资料。 3.3.2 试产品的跟进并解决试产中出现的相关问题。 3.3.3 协助解决量产中出现的技术问题。 3.4工程部 3.4.1 对产品或制程品质异常进行分析，提出纠正预防措施，并指导落实。 3.4.2 对批量性不合格品制定返检或返工方案。 3.5 PMC 3.5.1 负责出货（含样品）及超期限库存品提报的相关作业。 3.5.2 半成品及成品质量异常的评审作业的参与。 3.5.3 参与不合格物料MRB的评审。 3.6 采购：负责不合格物料MRB的召集并参与评审。 4.0 名词定义： 4.1 紧急放行：因生产急需，物料未完成规定的检验（或来不急检验），直接将物料发放生产线使用的情形。 4.2 IPQC：根据作业指引、公司规定等相关标准文件、对生产制造过程中作业的符合性及规范性进行监控。 5.0 工具、设备、环境要求 无 6.0 内容 6.1来料控制 6.1.1当仓库收到供方送来的物料时，填写《来料检验报告》送IQC检验。 6.1.2 IQC人员接到仓库送来的《来料检验报告》后，查找并准备相关的《物料承认书》、标准样品、物料检验指引及相关的测试治具。 6.1.3取与《来料检验报告》对应批次的物料按照抽样计划抽取对应数量的样品，准备检验。 6.1.4根据标准文件、标准样板、检验标准等对物料进行检验。 6.1.5当检验合格时，IQC人员填写《来料检验报告》，并在报告上判定合格，同时在合格的 物料上贴上绿色合格标签，并签名盖章确认。 6.1.6当物料检验不合格时，IQC填写判定为不合格的《来料检验报告》由SQE确认，SQE确 认不合格时通知PMC、采购，采购视材料紧急程度判定是否召集MRB评审。 6.1.7如果决定要进行MRB评审，则由采购通知工程、质量、研发、生产等相关部门，对来 料进行评审，最终给出评审结果：让步接受、挑选使用、加工使用、退货、报废等，无 需提请MRB的物料直接判退。 6.1.8对MRB判定后的物料，IQC在该批物料上贴上相应的标签，并由SQE联系供应商进行挑 选、退货、纠正预防等作业，对无需MRB评审的物料，由IQC在该批物料外箱贴上红色 的不合格标签，进行退货。 6.1.9对进料检验的数据SQE要定期进行统计分析，形成周报月报，并推动供应商持续改进。 6.2过程品质管控 6.2.1首件确认 6.2.1.1生产每天开班或转型号生产时，先由生产员工按照规格书、工程图、标准样板等 对首先生产的产品（不超过5pcs）进行确认，确认OK后由生产通知品管进行首件 确认。品管按照岗位检查指引的要求，对照工程图、产品规格表、产品检验标准等 标准文件及封样件，对产品进行检验。首件确认通过后方可批量正常生产。 6.2.1.2首件不通过时，生产需改善后重新作首件交品管确认；当首件异常无法立即处理 改善时，须反馈给工程，由工程给出原因及改善措施。 6.2.1.3如生产部与品管首件确认存在差异，则不能批量生产，品管应立即通知质量、工 程、生产管理人员分析解决；如首件确认各部门存在差异且出货紧急时,则由副总 及以上管理人员作最终判定，但必须说明差异产生的原因，并对可能存在的负面影响予以评估。 6.2.2生产检验 6.2.2.1生产部的全检工位按照本公司产品检验标准对在线半成品及成品实施全数检查；全检的详细情况需记录在相应岗位的检验记录表中。 6.2.2.2生产检验合格后的半成品及成品须记录、标识清楚。 6.2.2.3生产检验的不合格品按照《不合格品控制程序》的规定来执行。 6.2.2.4以上具体操作请参见各生产岗位作业指引。 6.2.2.5品质工程师应对生产品质数据进行统计分析，定期输出周、月报并跟进改善。 6.2.3 IPQC的巡检 6.2.3.1品质工程师根据公司的相关标准文件、公司的相关规定及5S要求等，制定IPQC巡检报表和《IPQC巡检作业指引》。 6.2.3.2 IPQC依据以上巡查表及《IPQC巡检作业指引》的要求对生产线进行监查，对发现的不符合要求或不尊守规定的项目记录在IPQC巡检表上。 6.2.3.3 IPQC每天将巡查到的不符合项由品质工程师汇总成《IPQC巡检日报》，发给相关部门回复改善对策。 6.2.3.4 针对责任部门回复的改善对策，IPQC要进行再次巡查验证。如验证已改善，则关闭结案，如验证无效，将验证不合格信息反馈责任部门重新对策，直至改善OK。 6.2.3.5品质工程师需定期对巡查的结果进行分析总结，形成周报、月报，对重复发生的不符合项可开出《纠正预防措施报告》限期整改。 6.3 成品品质管控： 6.3.1产品入库前的检验 6.3.1.1成品全检完成后，放置于成品待检区域，生产部填写《成品检验送检单》，通知OQC检验。 6.3.1.2 OQC根据生产送检单上的内容对送检产品进行核实，确认无误后按正常单次II级 水准抽取样本。 6.3.1.3 OQC依照作业指导书、成品检验标准进行样本检验，按《成品检验标准》判定缺 陷类型。 6.3.1.4 OQC抽检完毕后，将检验结果记录在《OQC成品检验日报表》中，交班长复核， 主管审核。 6.3.1.5对判定为合格批的产品，OQC填写《成品检验送检单》并判定为合格，同时签字 盖章。 6.3.1.6对检验中发现的不合格产品，由OQC通知生产部对不良进行确认。 6.3.1.7以上具体操作详见各《OQC出货检验作业指引》。 6.3.2成品检验不合格的处理 6.3.2.1 对判定为“返工”批的产品，由OQC通知生产部门进行返检与返工，返工方案由生产部或工程部给出。 6.3.2.2 返工后，生产部再次开具生产送检单申请复检，并在送检单中选“批退返工品”，且不可与其它批混合送检。