焊接质量控制方法

白车身焊接质量控制方法 在汽车生产的四大工艺冲压、焊接、涂装和总装中, 焊接工艺起着承上启下 的作用，焊接质量的好坏，不但对车身的安全性有密切的关系，同时对车身内外 饰件的装配和和车身外观质量等方面都起着至关重要的作用。据统计,一辆白车身 焊点数量将达到 5300一5600 个，因此做好电阻点焊焊接强度的控制，对保证焊 接质县起着非常重要的作用。 为保证白车身的焊接质量，必须要建立起相应的质量保证体系。 如前期焊接 质量策划、 焊接过程监控和焊后检验等手段。前期焊接质量策划主要包括焊接设 备的选型、焊接工艺方法的评定和检验项目的确定。 焊接过程监控则主要是利用 计算技术对电阻点焊过程的焊接参数进行实时监控。 监控信息必须与焊接质量有 密切的关系，呈一定的函数关系并有期望的准确度; 信噪比要足够高，信号再现 性好，检测手段易实现等特点[上]- 目前常用的监控方式有:加湿度监控，@@超声波信号监控回声发射监控， 图点阻焊接参数监控，回焊点热膨胀监控[2]。其中对电阻点焊焊接参数监控方 式有恒流控制法、恒压控制法和恒功率控制法等。但由于过程监控需要使用大量 在线计算，除对计算机硬件要求较高外，日常维护花费也较大。 目前, 生产中应用普遍还是对焊接工艺装备的日常工艺参数监控的方法。焊 后检验主要包括无损检测、破坏性检测和非破坏性检测等。下面简单说一下日常 焊接工艺参数监控方法和焊后检验。 2 焊接工艺参数的日常监控 在前期焊接质量策划中, 控制计划规定对产品性能和产品质量有影响的各项 焊接工艺参数有: 焊接电流、焊接时间和电极压力等。 首先由焊接车间每月末编制下个月的测量计划, 编制完成后交工艺部和品质 部进行审核，审核无异议后，由品质部安排人员实施检测计划，在检测过程中若 发现异常状况, 焊接车间应进行产品追溯排查, 同时通知工艺人员进行参数确认 工作，调整输入参数后，再进行产品试焊，确认调试后焊接质量，直到符合标准 要求为止，并将修改后焊接参数进行保存。其中对关键工位的检测频次做到 1 次/周，普通焊接工位为1 次2 周- 3 焊后检验 焊接后检验主要包括焊点强度质量检验和埋点外观质量保证。 3.1 焊点强度质量检测。焊后检验分为破坏性检验和非破坏性检验。破坏性  检验是对需要检测的焊点进行破坏检测的方式。 非破坏性检测主要是由生产线各 工位对可团焊点进行质量检验的方法。通常非破坏性检测可以发现简单的焊接缺 陷，如虚焊、弱焊等。非破坏性检测一般安排 5 次/班，首次规定在开班正式生 产前进行，并将检测的试片保存。在生产过程中每间隔一定时间，再安排余下的 检测试验。 如果发现焊接质量不合格的焊点应立即采取措施进行控制，并对前序 的产品进行追溯。 破坏性检测是对整个车身焊点进行逐一检查，比较全面， 可以发现所有不合 格的焊点。 但是，经破坏性检测后的车身只能做报废处理，且抽样频率较低，不 利于问题的及时发现和处理。 目前对焊点强度的检测正向无损检测方式发展, 无损检测就是在不损害或不 影响被