产品标识与追溯性控制程序.docx

版本 文件修改说明 生效日期 修改人 V1.0 初版发行 1、目的 明确产品在各加工流程段的标识鉴别方式与相关追溯管理规定，防止产品混淆及实现产品可追溯性要求。 2、适用范围 适用于公司各加工流程段中所有原物料、半成品、成品之标识、编号及追溯作业。 3、职责 3.1、品质部：负责各阶段质量判定、标识与质量追溯。 3.2、生产部: 负责产品之生产过程中状态标示。 3.3、工程部：负责对本司所有产品(零件、半成品、成品)建立相应的料号以作区分识别。 3.4、仓库：负责进料/成品确认与点收，并按要求进行相关作业。 3.5、市场：负责客户信息的收集与提供。 4、定义 4.1、鉴别：产品于适当阶段,予以明确标识以作为其独特之识别方式。 4.2、追溯：由相关标识状态和记录，对管制范围内产品及其相关状况实施追溯。 5、作业程序说明 5.1 进料阶段产品鉴别 5.1.1厂商送货时需于货品内外包装上适当位置贴示或投放我司规定的原物料识别卡，识别卡中须注明生产厂商、客户料号、生产批号、生产日期和包装数量等信息 5.1.2 厂商送货之物料由收料仓库确认无误后将其摆放在待验区内并通知IQC检验。 5.1.3 IQC在检验过程中发现的不良品在其不良位置贴示红色箭头标签，并摆放于红色不良品盒内。 5.1.5经检验判定合格，IQC人员在其每一内外包装及检验标示单上盖上IQC Pass或贴示“合格”标签，并由仓库人员将产品移至合格物料仓库之相应仓位进行储存。 5.1.6经检验判定不合格，IQC人员在产品每个外包装或检验标示单右上角贴示红色“不合格”标 签，同时由仓库人员将不良批产品移至不良退货区域进行隔离。若经核准可特采的物料则贴示 黄色“特采”标签。 5.1.7 IQC将检验结果记录于《来料检验报告》中，且为便于产品追溯在报表中之检验日期必须与相应的标签日期相同，并于检验记录备注栏中注明该批物料之生产批号。 5.2 生产阶段产品鉴别 5.2.1仓管人员依据MC发给的《备料清单》备注栏中注明厂商名称及进料检验日期以便追溯。 5.2.2 仓管人员依据《备料清单》进行发料，并于备注栏中注明供货商名称及进料检验日期以便追溯。 5.2.3 物料员将待上线生产的原材料放置于制造物料暂存区，并保留厂商原有标签以便识别。 5.2.4 制程中的物料由产线将其存放于产线物料暂存区，并进行标示。 5.2.5制程中的不良品标识： SMT车间：制程中自检发现的原材料不良，未超过指标的由作业员将不良物料放入不良品区域，由生产线长统一收集并开《退货单》退回仓库。由生产自检或经IPQC检验后的半成品或成品不良品，由生产或IPQC做好不良标识后放入产线不良品区，由线长送到维修区进行维修，维修员对不良品进行维修并做好维修记录，维修OK的产品由生产全检后通知IPQC进行确认并做好标识。经确认无法进行维修的产品由IPQC在外包装或料盘上贴示拒收标签，生产作业员将其移入不良品区域进行报废作业。 组装车间：作业员在制程生产中产生或挑选的不良品，投入到红色不良品盒中或在外部贴示红色不良标签，生产线长将不良品收集后，如为主板不良则由生产送到维修区进行维修，并将维修后的不良物料集中置于维修合格区，经IPQC确认为良品时退回生产使用，如IPQC判定为不良则维修员粘贴“判定标签”进行报废，如为结构或电子料不良，则由生产直接退货给IQC进行判定处理。 5.2.6客户有特殊要求的按客户要求进行包装及标识。 5.2.4 成品中的产品标识： 成品包装后，放置在OQC待检区并通知OQC检查，OQC检查OK后在《送检单》上签字并在包装外箱上盖PASS章，生产将品质检验合格的产品转移至合格区。由生产填写《入库单》交仓库入库。 OQC抽检不合格则在《送检单》上备注不合格，并通知生产将不合格品转移至不合格品区，按照《不合格品控制程序》要求进行处理。进OQC检查OK的产品有生产填写《入库单》交仓库办理入库手续。 5.6仓储阶段产品鉴别： 5.6.1仓库人员用库存卡对进出物料数量、日期进行管制，对于进料入库产品于库存卡上注明该物料之进料日期。 5.6.2对库存时间超过有效期的，仓库提供给品质复检，经品质检验合格则贴示复检标签，经品质检验不合格则贴示拒收标签。 5.6.3若因质量异常而造成库存物料、成品不能使用时，由IQC或OQC于该产品上贴示《不合格》以防误用。 5.7 产品的追溯： 5.7.1 SMT：客诉段品质追溯： 5.7.1.1市场接获客户投诉后，请客户提供出货日期、料号、数量及货品外箱生产批号等信息，市场将信息转品质处理。 5.7.1.2 品质依据市场提供的信息，查询相应出货批的《出货单》、《出货检验记录表》，确认该批产品出货检验