XX公司产品监视和测量控制程序.doc

XX有限公司 受控状态： 产品监视和测量控制程序 文件编号： SJ/QP-029 文件版本： B 生效日期： 2004.11.01 发文编号： 编制 质量部 审核 XXX 批准 XXX  进货检验和试验控制流程图 责任单位 流程描述 备注 采购人员 库房 质量部 相关部门 库房 《报检单》 《进货检验记录》 过程检验和试验控制流程图 责任单位 流程描述 备 注 相关部门 生产车间 质量部 生产车间 生产车间 质量部 生产车间 质量部 生产车间 《过程检查记录》 《过程检查记录》 《零件抽检记录》 《制造流程卡》  最终检验和试验控制流程图 责任单位 流程描述 备注 装试车间 质量部 质量部 生产车间 质量部 质量部 生产部 《装配检验记录》 《成品试验报告》 1. 目的 规范产品检验和试验控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，以确保未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。 2. 适用范围 适用于产品的进货、过程及最终检验和试验控制。 3. 术语和定义 3.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 3.2 试验：按照程序确定一个或多个特性。 3.3 确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。 4. 职责 4.1 技术部负责制订检验和试验所需的技术标准、规范或图样，并明确控制方法及制订相关的检验指导书。 4.2 质量部负责外协/外购件、生产/装配全过程和最终产品的检验和试验。 4.3 采购人员负责采购产品的采购，并保证采购产品包装的完整性及提供采购产品已经过供方检验和试验的合格证据。 4.4 仓库负责生产材料、外协件及辅助材料的合格证明\数量的入库检查。 4.5 生产车间负责生产制造及自检和互检，并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。 5. 工作程序 本程序分为进货、过程和最终检验和试验控制程序。 5.1 进货检验和试验控制程序 5.1.1 采购产品到货后由采购人员通知库房人员进行接收，库房人员对产品进行清点、记录及标识，并将其置于进货待检区待检。 5.1.2 采购产品的外包装完整而且合格证据齐全后，库房人员方可接收。（辅助材料需合格材料证明，外协件需合格单、尺寸检验报告单、材质检验单）。 5.1.3 检验和试验 5.1.3.1 外协外购件检验 库房人员按照《订货单》检查外包装、检验合格证书、数量，并填写《报检单》。 质量部检验员按照《检验指导书》《零件图纸》规定的内容对外协外购件的质量进行抽样检验，并填写《进货检验报告》和《报检单》。 5.1.3.2辅助材料检验 生产部负责辅助材料的辅助材料的检验和试验，一部分不需检验的辅助材料库房人员做好标识和记录，确保发生问题时能立即追回和更换。 5.1.3.3 对于厂内无法完成的检验和试验，可委托外部有资格的或顾客指定的实验室进行检验和试验，其结果供顾客评审。 5.1.3.4 对于计数型检验的项目，接收准则必须是零缺陷；对于外观检验的项目必须提供适当的照明、设备资源和人员资格证明。 5.1.3.5 却因生产急需来不及检验或试验而放行时，由质量部提出申请，并填写《紧急/例外放行申请单》，经技术部、采购部和使用部门确认，主管厂长批准后方可放行。紧急/例外放行的外协/外购件、辅助材料由库房人员进行标识，并作好记录，以便发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。 5.1.4 入库 经检验和试验判定合格的采购产品需办理入库手续并作好标识、记录，方可入库。 5.1.5 不合格品的处置 经检验和试验判定的不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。 5.2 过程检验和试验控制程序 5.2.1 生产前的准备 5.2.1.1 操作者在操作前必须认真检查生产用设备、工具、检具的状态、负荷情况和运转情况，以确保生产能正常运行。 5.2.2 首检：每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中工序要素变化后的第一个工件必须检验，合格后方能继续生产。 5.2.3 自检、互检、专检、巡检 5.2.3.1 在加工或装配过程中，生产工人要进行自检。 5.2.3.2 操作者检查刀具、量具状态、毛坯件或上下道工序的产品质量情况。 5.2.3.3 自检执行“三检制”即：首件检验、中间检验、末件检验。 5.2.3.4 操作者自检发现的问题要及时向检验员反馈并记录。 5.2.3.5 专职检查 a.检验员要按照《检验指导书》对产品进行检验和试验，执行“三检制”：即首件检验、巡回检验和最终检验，并填写《过程检查记录》、《零部件抽检记录》和《制造流程卡》，负责办理报废等手续。 b.操作者及检验员要维护保养好量检具，实行定置摆放。 5.2.3.6 检验结果标识、流转 a.产品从毛坯加工到成品